Как делается творог на производстве. Технико-экономическое обоснование проекта

Полезные свойства творога (наличие солей кальция, сбалансированного белка, способность к быстрому перевариванию) позволили ему занять важное место в рационе человека. Производство творога привлекает многих бизнесменов благодаря актуальности, отсутствию сложности. Такой бизнес можно развивать в разных объёмах, начиная с самых малых.

Творог – кисломолочный белковый продукт (жирный, полужирный, обезжиренный) с нежным вкусом. Позитивно влияет на желудочно-кишечную и сердечно-сосудистую системы организма.

Обладает рядом целебных свойств:

• профилактика атеросклероза благодаря содержанию метионина и холина;
• профилактика заболеваний печени благодаря содержанию аминокислот;
• защита от атеросклероза благодаря содержанию витаминов группы В;
• укрепление костной ткани благодаря содержанию кальция и фосфора;
• нормализация работы нервной системы, обмена веществ.

Организация производства и сбыта продукции может быть налажена в домашних условиях. Для этого достаточно иметь в наличии молоко, сметану, посуду и небольшое помещение (это может быть кухня).

Задачи несколько усложняются при укрупнении бизнеса. Требуется увеличение площадей, вложений, времени, документации. Но и доход соответственно увеличивается.

Технология изготовления творога

При изготовлении продукта важно соблюдать технологические нормы. Сырьём является коровье молоко. В основе изготовления – способность к свёртыванию белка под воздействием внесённых заквасок. В производстве данного продукта существуют разные способы.

В основе – сквашивание молочной продукции бактериями. Продукт на выходе получается обезжиренным. Для производства данным способом применяется молоко хорошего качества до 20 градусов Тернера (°Т).

Градус Тернера – количество мл 0,1н. раствора гидроксида натрия (или калия), нужное для нейтрализации 100 мл молока. В градусах Тернера измеряется кислотность молока для оценки его свежести и натуральности. Качественное молоко характеризуется показателями 16-20 °Т., а продукт с более высокими показателями считается несортовым.

Подготовка к заквашиванию включает такие этапы:

1. Нормализация жирового состава молока (стандартного соотношения долей жира и белка, соответствующего предполагаемому составу творога). Нормализуется молоко путём смешивания с продуктом другой жирности (обезжиренным, сливками) либо путём сепарирования.
2. Борьба с механическими примесями (частицами корма, подстилки, волос). Простейший способ – фильтрование с использованием марли, ткани синтетической или нетканого материала. Более надёжен центробежный способ очистки посредством сепараторов–молокоочистителей.
3. Пастеризация. Она представляет собой нагревание до температуры 78о С в течение 30 минут для избавления от микробов.
4. Охлаждение до нужной температуры (28-32 градуса).

Заквашивание творога производится в специальных ваннах в такой последовательности:

• внесение специального фермента сычужного, необходимого для свёртывания молока, а также хлористого кальция для процесса заквашивания;
• собственно, процесс заквашивания;
• разрезание сгустка на кубики по ребру в 2 см с помощью проволочного ножа, самостоятельное отделение сыворотки;
• самопрессование при перемещении из ванны в мешочки;
• принудительное прессование для окончательного выведения сыворотки;
• охлаждение для остановки молочнокислого брожения до4-8 градусов в холодильной камере или при использовании специального охладителя;
• расфасовка в бруски разного веса автоматическая или полуавтоматическая;
• хранение в холодильных камерах до реализации.

У данного способа есть ряд недостатков:

• основан способ на ручном труде;
• процесс довольно длительный (до 12 часов);
• из сгустка вместе с сывороткой удаляется много жира;
• способ открытый, не защищён полностью от поступления микроорганизмов.

По тому, как образуется сгусток, различают методы кислотный (при использовании молочнокислого брожения), сычужно-кислотный (ускоренный в результате внесения фермента сычужного и хлористого кальция).

Сгусток — эластичное образование сгустившегося молока.

Производство творога кислотно-сычужным способом

В основе кислотно-сычужного метода – формирование сгустка средней и высокой жирности, что обеспечивают сычужный фермент и молочная кислота. При таком способе в охлаждённую смесь вводят закваску от 1 до 5%. Её изготавливают с помощью молочнокислого стрептококка. Это бактерии, вызывающие молочнокислое брожение. Закваска может быть изготовлена в специальных микробиологических лабораториях и на биофабриках.

Далее вносится сычужный фермент или пепсин, приготовленный примерно за 6 часов на кипячёной 35-градусной воде. Данный фермент активизирует отделение молочной сыворотки от белковых компонентов, выступая в роли катализатора производства творога.

В продолжение 3 часов после начала заквашивания следует перемешивать молоко с периодичностью в полчаса. Это нужно для предотвращения отстаивания жира.

Определение степени готовности (проба на излом)

Конец шпателя следует ввести в сгусток под наклоном, осторожно приподнять.
Результат:

1. Излом ровный, его края блестят, выделяется прозрачная сыворотка светло-зелёного цвета – сгусток готов.
2. Излом дряблый, жидковатый, сыворотка мутная – сгусток ещё не готов.

Кислотность готового сгустка – 58-60°Т. Процесс занимает примерно 6-8 часов. Сократить время сквашивания до 4-5 часов позволяет повышение температуры до 35-37°.

В сгустке кроме собственно творога содержится влага с сывороточными белками. На её долю приходится около 70 %. Для её удаления сгусток делится на части, для чего используют проволочные ножи. Полученные кубики оставляют на полчаса для удаления остатков сыворотки.

Способ внедрён впервые в Челябинске в 1961 году. В основе – производство нежирного творога с последующим добавлением сливок для повышения жирности до нужных процентов (9-18). Способ обеспечивает ускоренное отделение сыворотки при снижении потерь. Все расчеты выполняются с использованием разработанных таблиц.

У способа есть множество плюсов:

1. Сокращаются потери жира.
2. Процесс полностью механизирован. Используются специальные сепараторы для отделения творога.
3. Разработаны и механизированы специальные поточные линии, где молоко подвергается пастеризации, охлаждению, сквашиванию в течение 8-10 часов в ёмкостях с мешалками.

Кислотность при таком способе достигает 95-100°Т. Сгусток подаётся в теплообменник, где подвергается термической обработке. Это способствует отделению сыворотки, уничтожению микроорганизмов.

Затем с помощью насоса сгусток подаётся в сепаратор для отделения творога от имеющейся сыворотки. Она удаляется, творог выводится в приёмник.

Охлаждённый творог подаётся в смеситель для соединения со сливками в необходимых пропорциях. Далее творог автоматизировано фасуется. Это мягкий диетический продукт.

Изготовление творога термостатного

При термостатном способе в упаковки разливается уже заквашенное молоко. Упаковки перемещаются в термостатные камеры, и весь процесс приготовления творога происходит внутри упаковки.

Внутри камеры поддерживается необходимая для сквашивания температура. Себестоимость продукта снижается, производительность соответственно повышается.

Как делают обезжиренный творог на производстве

Обезжиренным считается творог с минимальным содержанием в его составе жиров: 0,1-1,9%. Технология его производства основана на достижении таких процентов. Основой его изготовления является нежирное молоко. Поэтому начальным этапом производства может стать сепарирование молока.

Затем применяется один из способов его сквашивания. Из обезжиренного молока получается такой же продукт, в который в дальнейшем при необходимости можно добавлять необходимый объём сливок для достижения нужного процента жирности.

Как делают зернёный творог на производстве

Одним из видов творога с пониженным содержанием жира является зернёный. Этот продукт производится из творожного сырья при добавлении в него соли поваренной и сливок. При этом отсутствует термическая обработка. Не добавляются стабилизаторы консистенции (добавки пищевые). Ведь они предотвращают отделение сыворотки, улучшая вязкость продукта, в чём нет необходимости в случае изготовления зерненной массы.

Технологическая схема производства творога

Творожный продукт производится поэтапно:

Хранение при температуре до 8° не должно превышать 36 часов.

Документальное оформление творожного бизнеса

Разрешение на ведение бизнеса по производству творога выдаётся органами исполнительной власти (горгосадминистацией, райгосадминистрацией). Необходимы следующие шаги по оформлению бизнеса:

1. Выбор формы организации производства: ООО , ИП . Если масштабы планируемого производства не крупные, то есть смысл выбрать ИП. Зарегистрировать его намного дешевле и проще.
2. Выбор кода ОКВЭД – 15.51.14 «Производство творога и сыро-творожных изделий».
3. Подбор помещения.
4. Получение разрешительных документов от СЭС и пожарной инспекции. В данные органы предоставить следующие документы:

• о государственной регистрации (копия);
• об аренде помещения (площади);
• перечень оборудования, список работников;
• свидетельство налогоплательщика (копия);
• производственную технологическую карту;
• паспорт на вентиляционную систему;
• договор о дезинфекции.

Право на производственную деятельность подтверждается лицензией. Для её приобретения следует подготовить документы для Госпищеппрома:

• заявление;
• копии запрашиваемых учредительных документов;
• квитанция об уплаченной госпошлине.
• После изучения производственных цехов выдаётся разрешение на производственную деятельность на срок от 5 лет.
• Сертификация продукции. Она осуществляется после выхода испытательной партии. Данным документом подтверждается безопасность и качество.

Необходимые документы для сертификации:

• заявление;
• документация учредительная;
• контракт;
• образцы этикеток;
• ветеринарный сертификат;
• регистрационное свидетельство.

Помощь в вопросах сертификации может оказать специализированная фирма-посредник.

Продукция должна отвечать ГОСТам. Все производители творожных изделий в своей работе должны руководствоваться принятым «Техническим регламентом на молоко и молочную продукцию».

СЭС, пожарная инспекция, другие органы контролируют, в том числе:

• санитарно-гигиенический режим;
• техническое обслуживание оборудования, инвентаря;
• медицинские осмотры сотрудников.

Производственный контроль обеспечивает наблюдение за показателями качества продукции, её безопасности.

Производство творога на мини-заводах

Для эффективного развития бизнеса и оптимальной прибыли важно рационально использовать финансовые вложения и использовать надёжное оборудование с привлечением персонала высокой квалификации. Это осуществимо при выборе такой формы производства, как мини-заводы. Разработка проекта обойдётся примерно в 70 тысяч рублей. Для общего объёма инвестиций в мини-завод понадобится примерно 5,5 млн. рублей. Данная сумма при стабильности работы окупится не менее, чем за 2 года.

Общероссийский классификатор видов экономической деятельности (ОКВЭД) производства творога и сыро-творожных изделий: 15.51.14. Необходимые документы оформляются в пожарной и санитарно-эпидемиологической инспекции.

Помещение для организации производства

К помещению (арендуемому или находящемуся в собственности) предъявляются такие требования:

• наличие не менее 30 кв. м. площади для основного цеха;
• наличие возможности для создания лаборатории с приборами необходимого контроля качества;
• обязательность систем: электричества, водопровода, канализации;
• оборудование вентиляционной и отопительной систем;
• выполнение санитарных норм, средства для защиты от грызунов, тараканов;
• кафельное покрытие стен высотой не менее 2 метров;
• светлые цветовые решения стен;
• половое покрытие водонепроницаемое, стойкое к действию кислоты, не скользкое;
• оснащение необходимым технологическим оборудованием;
• соответствие экологическим нормам.

Все требования освещены в СанПиНе.

Персонал на производстве

Для производства продукта на мини-заводе достаточно штата от 3-4 до 8-10 человек.

Примерные необходимые специальности:

• рабочие;
• технолог;
• лаборант;
• бухгалтер;
• менеджер по налаживанию сбыта.

Необходимость в том или ином специалисте определяется объёмами производства. Лаборант, например, необходим для определения качества сырья и готового продукта, наблюдением за санитарно-гигиеническими параметрами. Все сотрудники проходят обучение, медосмотр, гигиеническую подготовку.

Оборудование для изготовления творога

Для производства творога необходим следующий комплекс оборудования:

Вид оборудования	Назначение
Резервуары	Хранение молока
Сепаратор	Отделение сливок от молока
Ванны	Процесс заквашивания, пастеризации
Проволочные ножи	Разрезание сгустка
Пресс-тележка	Прессование продукта
Холодильные камеры	Охлаждение изготовленного продукта
Аппарат фасовочный	Дозировка, упаковка, маркировка
Иные вспомогательные элементы	Трубопровод, насосы, охладители…

Существуют специальные автоматизированные линии, осуществляющие весь процесс производства. Механизация процесса позволяет привлекать минимум рабочей силы (2-3 человека) и соответственно экономить средства.

Мини-завод позволяет обеспечить автоматизацию технологического процесса, снизив трудоёмкость и себестоимость продукции.

Как организовать поставки сырья для производства творога

Сырьём для творога является натуральное молоко высокого качества и разной степени жирности. При наличии своей сырьевой базы эффективность производства возрастает. Постоянными поставщиками молока могут стать фермеры.

Плюсы сотрудничества с фермерскими хозяйствами:

• снижение затрат на доставку сырья при территориальном выборе близлежащих хозяйств для постоянного сотрудничества;
• гарантии качества продукта, подтверждаемые свидетельством местной ветеринарной станции.

Организация поставок сырья включает:

• поиск контрагента – поставщика;
• заключение с ним договора о поставках.

В договоре обязательно отражаются:

• закупочная цена;
• параметры качества продукции;
• периодичность, своевременность поставок;
• условия возврата продукции, отсрочки платежей;
• условия расторжения договора.

При выборе поставщика учитывать критерии:

• качество поставляемого сырья;
• сравнительный анализ цен;
• репутация поставщика;
• оптимальная территориальная расположенность.

Приёмка сырья осуществляется по накладной при наличии удостоверения качества.

Для увеличения объёмов производства со снижением себестоимости продукции практикуется производство творога из сухого молока (цельного и обезжиренного). Это позволяет снизить молочный дефицит в период межсезонья. Разработаны соответствующие технологии.

Каналы сбыта готовой продукции

Для наличия постоянных покупателей готовой продукции важно предпринимать следующие шаги: рекламирование товара, совершенствование упаковки, фасовки разных объёмов, разнообразие ассортимента. Оптимально найти оптовых покупателей.

Способствуют налаживанию сбыта систематические акции, система скидок. Эффективным является сотрудничество с сетями розничной торговли (магазины, кафе), открытие собственных торговых точек.

Рентабельность бизнеса

Творожный бизнес всегда выгоден, что объясняется востребованностью продукции. Производство творога рентабельно и быстро окупаемо. Однако на старте потребуются финансовые вложения. В среднем при капиталовложениях 4,3 млн. руб. и производстве творога в объёмах 90кг/час, вложения окупятся за 19-25 месяцев. Рентабельность производства в целом составляет 7-10%.

Основные преимущества творожного бизнеса:

• востребованность продукта на рынке сбыта;
• несложность технологии производства;
• доступность сырья и оборудования;
• при затруднениях в регистрации есть возможность привлечения специалистов.

При организации собственного бизнеса важно учитывать следующие моменты:

• необходимость финансовых вложений на старте;
• важность налаживания контакта с поставщиками сырья и потребителями продукции;
• при больших объёмах производства важность привлечения к сотрудничеству профессионального технолога, других специалистов.

Ежегодное увеличение ассортимента творожной продукции, её востребованности среди населения открывает новые ниши для развития бизнеса в данном направлении: расширение объёмов производства, линейки продукции. Например, добавление сырковой массы, сырков, кремов, тортов. Изготовление полуфабрикатов: сырников, вареников и др.

Технологический процесс производства творога кислотным способом включает следующие технологические операции:

приемка сырья и оценка качества;

Фильтрация молока;

Охлаждение и временное резервирование (при необходимости);

- подогрев и очистка;

- нормализация;

- пастеризация и охлаждение;

- заквашивание;

- сквашивание;

- разрезание сгустка;

- отваривание сгустка;

- частичное охлаждение сгустка;

- отделение сыворотки от сгустка;

- охлаждение творога;

- упаковка;

- маркировка;

- доохлаждение в потребительской таре;

- оценка качества;

- хранение.

Приемка и оценка качества сырья. Для производства творога используют следующие виды сырья: молоко коровье сырое не ниже 2 сорта, сливки, обезжиренное молоко, молоко сухое цельное и обезжиренное, сливки сухие, закваски и бакконцентраты, препараты ферментные (в том числе трансглутаминаза, дающая увеличение выхода продукта на 15%), кальций хлористый, вода питьевая. При оценке качество молока особое внимание обращают на наличие ингибиторов, содержание белка в молоке и количество соматических клеток.

Очистка производится на сепараторах-очистителях при температуре 35-40 о С.

Нормализация – производится путем добавления обезжиренного молока или сливок. Жирность нормализованного молока устанавливается с учетом массовой доли белка в молоке (страница 37).

Пастеризация молока проводится при 78+ 2 о С с выдержкой 15-30 сек.

Заквашивание. При использовании закваски, состоящей из мезофильных микроорганизмов (молочный, сливочный, ароматобразующие стрептококки) температура заквашивания составляет 26-28 о С.

Часто применяют ускоренный способ сквашивания путем применения закваски, состоящей из смеси термофильных и мезофильных микроорганизмов в соотношении 1:1. В этом случае температура заквашивания составляет 35 –37 о С (или 32-34 о С в зависимости от применяемой закваски). Время сквашивания при этом сокращается на 2-4 ч.

Закваску вносят в количестве 3-5%, в зависимости от активности закваски и необходимого времени сквашивания. После внесения закваски молоко перемешивают в течение 15-20 минут. Затем молоко сквашивают до получения сгустка кислотностью 75-80 (80-90 о Т) для нежирного творога и 58-65 (70-80 о Т) для творога с м. д. жира 9% и более. Оптимальная кислотность сгустка при разрезке творожного сгустка зависит от вида используемой закваски, массовой доли СОМО в молоке и требований к кислотности готового творога. Рекомендуемая кислотность сыворотки полученной после разрезки сгустка - не более 55 о Т.

Сгусток должен быть достаточно плотным, без отделения сыворотки. Готовность сгустка определяют на излом: для этого под наклоном вводят шпатель в сгусток и вынимают его вместе со сгустком, излом должен быть ровным, блестящим, с отделением светло-зеленой сыворотки.

Продолжительность сквашивания 6-12 часов при обычном способе и 5-7 часов при ускоренном способе. При использовании заквасок прямого внесения время сквашивания увеличивается до 8-14, иногда до 16-18 часов при использовании мезофильных культур(обычный способ) и 6-8 ч при использовании термофильных культур (ускоренный способ).

Для ускорения отделения сыворотки сгусток разрезают на кубики с ребром 2 см.

Затем сгусток медленно (в течение 1-1,5 часов) нагревают до температуры отваривания 36+ 2 о С (нежирный) или 38+ 2 о С (5%-ный творог), с выдержкой 20-50 мин.

Для получения более нежной консистенции творога рекомендуется снизить температуру отваривания сгустка до 34-37 о С. Слои творога осторожно перемещают от краев ванны в центр для равномерного отваривания.

Сгусток отваривают, (то есть выдерживают при вышеуказанной температуре) в течение 20-30 минут, затем начинают охлаждать , подавая в межстенное пространство холодную воду, снижая температуру на 10-12 о С. Затем удаляют из ванны часть сыворотки.

Сгусток выливают в лавсановые мешочки размером 40х80 см. Заполняют мешочки на 75-80% или перекладывают творог в пресс-тележку с перфорированным дном.

Самопрессование ведется в течение 1-2 часов, мешочки желательно перекладывать. Рекомендуется самопрессование совмещать с охлаждением с целью прекращения развития микрофлоры и перекисания продукта.

Прессование обязательно совмещается с охлаждением . Проводится в холодном помещении с температурой 2-6 о С. Для прессования используются прессы или барабаны с подачей ледяной воды или рассола, например, установка для охлаждения и прессования творога УПТ.

Рассол подают через 40 минут после начала вращения. Окончание прессования определяют по содержанию влаги в твороге.

Также можно использовать отделители сыворотки барабанного или ленточного типа с дренажной лентой, различные установки для прессования творога, шнековые охладители творога, сепараторы-творогоотделители, прессующие ванны и т. д.

Фасовка творога Творог, охлажденный до 4+ 2 о С, фасуют на специальных автоматах в потребительскую тару. Далее проводят оценку качества творога и направляют на хранение.

Хранят творог при температуре 4+ 2 о С, в том числе на предприятии-изготовителе не более 18 часов. Срок хранения продукта определяет предприятие-изготовитель.

ТЕХНОЛОГИЯ ТВОРОГА

Традиционный способ технологии производства творога

Технологический процесс производства творога традиционным способом включает следующие последовательно осуществляемые технологические операции: подготовку молока, получение сырья требуемого состава, пастеризацию, охлаждение до температуры заквашивания, заквашивание, сквашивание, дробление сгустка, отделение сыворотки, охлаждение творога, фасование.

Схема технологической линии производства творога традиционным способом представлена на рисунке 12.

Рис. 12. Схема технологической линии производства творога традиционным способом:
1 - емкость для молока; 2-балансировочный бачок; 3- насос; сепаратор-очиститель;
5 - пластинчатая пастеризационно-охладительная установка; 6-творожная ванна; 7- пресс-тележка; 8 - охладитель для творога; 9 - автомат для фасования творога; 10 - заквасочник

При выработке творога с различной массовой долей жира проводят нормализацию молока по жиру с учетом массовой доли белка в цельном молоке, а для производства нежирного творога используют обезжиренное молоко.

Сырье, предназначенное для производства творога, предварительно очищают.

Пастеризацию подготовленного сырья осуществляют при температуре 78…80 °С с выдержкой 20…30 с. Пастеризованное молоко охлаждают до температуры сквашивания, которая в теплый период года достигает 28…30 °С, а в холодный - 30…32 °С, и направляют на заквашивание.

Если используют кислотно-сычужную коагуляцию белков молока, то при заквашивании в молоко вносят закваску?, хлорид кальция и сычужный фермент, если кислотную коагуляцию - то только закваску.

Для заквашивания применяют закваску на чистых культурах мезофильных лактококков. Продолжительность сквашивания составляет 6…8 ч. При ускоренном способе сквашивания в молоко вносят закваску, приготовленную на культурах мезофильных лактококков и на культурах термофильного молочнокислого стрептококка. Температура сквашивания при ускоренном способе

35…38 °С, продолжительность сквашивания 4…4,5 ч.

Хлорид кальция, необходимый для восстановления солевого равновесия, нарушенного при пастеризации молока, вносят в виде 40%-ного раствора из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока. После этого в молоко вносят сычужный фермент, или пепсин, или ферментный препарат из расчета 1 г фермента на 1 т молока. После внесения закваски, хлорида кальция и сычужного фермента молоко перемешивают и оставляют в покое до окончания сквашивания.

Об окончании сквашивания судят по кислотности сгустка. Для творога с массовой долей жира 18 и 9 % кислотность должна составлять 58…60 °Т, для нежирного 66…70 °Т.

Для ускорения выделения сыворотки готовый сгусток разрезают специальными проволочными ножами на кубики размером по ребру около 2 см. Разрезанный сгусток оставляют в покое на 40…60 мин для выделения сыворотки и нарастания кислотности.

В производстве творога нежирного используют кислотную коагуляцию белков молока. Полученный при этом сгусток имеет меньшую прочность, чем сгусток, полученный при сычужно-кислотной коагуляции, и хуже обезвоживается. Для усиления и ускорения выделения сыворотки нагревают полученный сгусток до

36…38 °С с выдержкой 15…20 мин.

Выделившуюся сыворотку удаляют, а сгусток разливают в бязевые или лавсановые мешки по 1…9 кг и направляют для дальнейшего отделения сыворотки на самопрессование и прессование.

После прессования творог немедленно охлаждают до 3…8 °С, в результате чего прекращается молочнокислое брожение с нарастанием излишней кислотности. Охлажденный творог фасуют в виде брикетов в пергамент, коробочки и стаканчики из полимерных материалов и др.

Производство творога традиционным способом с использованием для прессования мешков - трудоемкий и продолжительный процесс. В настоящее время с целью снижения трудозатрат и потерь сырья, повышения производительности и культуры производства отдельные операции механизированы и созданы механизированные и автоматизированные линии.

Творогоизготовитель ТИ-4000 имеет перфорированную пресс-ванну, что позволяет механизировать операции отделения сыворотки и прессования сгустка.

Технологический процесс производства творога 9%-ной и 18%-ной жирности, крестьянского и нежирного с помощью кислотно-сычужной и кислотной коагуляции белков на творогоиз-готовителях ТИ-4000 от приемки до прессования сгустка состоит из тех же операций, что и при традиционном способе. Прессование сгустка в творогоизготовителе после удаления части выделившейся сыворотки осуществляется с помощью перфорированной пресс-ванны, на которую натянуто фильтрующее полотно. Пресс-ванна с помощью гидропривода опускается до соприкосновения с зеркалом сгустка со скоростью 200 мм/мин. При прессовании сгустка она опускается со скоростью 2…4 мм/мин. Сыворотка периодически откачивается из пресс-ванны самовсасывающим или вакуумным насосом. Творог прессуют до достижения стандартной массовой доли влаги. Продолжительность прессования от 4 до 6ч в зависимости от вида творога. После прессования пресс-ванну поднимают, а готовый творог выгружают в тележки и охлаждают.

Технологическая линия с перфорированными ваннами-вставками позволяет механизировать процессы самопрессования и охлаждения творога. Ванну-вставку помещают непосредственно в творожную ванну перед началом сквашивания. После образования сгустка его подогревают до температуры 50…55 °С и выдерживают в течение 25…30 мин. После окончания нагревания сгусток охлаждают и удаляют часть выделившейся сыворотки. Для более свободного стекания сыворотки ванну-вставку с помощью тельфер-ного устройства поднимают над ванной и оставляют в таком положении на 20…40 мин.

После самопрессования творог охлаждают пастеризованной и охлажденной до 5 °С сывороткой. Ванну-вставку погружают в сыворотку и выдерживают в ней в течение

20…30 мин. Творог охлаждают до температуры 13±5°С, ванну-сетку поднимают, и творог самопрессуется в течение 20…30 мин, затем его подают на фасование.

Механизированная линия Я9-ОПТ служит для выработки полужирного, крестьянского и нежирного творога.

Технологический процесс производства творога на линии Я9-ОПТ (рис. 13) состоит из следующих операций: приемки молока, очистки, нормализации, гомогенизации, пастеризации, охлаждения до температуры сквашивания, сквашивания (кислотная коагуляция белков), обработки сгустка, охлаждения и фасования творога.

Заквашивание и сквашивание молока проводят в емкостях до образования сгустка с pH 4,5…4,7. Продолжительность сквашивания не должна превышать 10 ч.

Готовый сгусток перемешивают в течение 2…5 мин и винтовым насосом подают в прямоточный подогреватель, в котором нагревают до температуры 48…54 °С при выработке полужирного творога, до 46…52 °С - крестьянского творога и до 42…50 °С - нежирного творога. Нагревание проводят в течение 2…2,5 мин горячей (70…90°С) водой, циркулирующей в рубашке подогревателя. Из подогревателя сгусток поступает в выдерживатель, где находится в течение 1… 1,5 мин, затем направляется в охладитель. В охладителе сгусток охлаждается до 30…40 °С при производстве полужирного творога и крестьянского, до 25…35 °С - при выработке нежирного творога.

Для обезвоживания творожного сгустка используют вращающийся двухцилиндровый обезвоживатель, обтянутый фильтрующей тканью из лавсана. Содержание влаги в твороге регулируют путем изменения угла наклона барабана обезвоживателя или температуры подогревания и охлаждения.
Полученный творог охлаждают до 8… 12 °С в двухцилиндровом или шнековом охладителе и подают на фасование.

Рис. 13. Схема механизированной линии Я9-ОПТ по производству творога:
1- емкость для сырой нормализованной смеси; 2- насос для молока; 3- пастеризационно-охладительная установка; 4- сепаратор-молокоочиститель; 5 - гомогенизатор; 6- емкость для сквашивания молока; 7- винтовой насос для подачи сгустка; 8- аппарат для тепловой обработки сгустка (а - подогреватель; б- выдерживатель; в - охладитель); 9-обезвоживатель сгустка; 10- центробежный насос для сыворотки; 11 - охладитель творога; 12- подъемник для тележек; 13 - фасовочный автомат

Технология мягкого диетического творога

Технологический процесс производства мягкого диетического творога состоит из следующих операций:

– приемка и подготовка сырья и основных материалов;

– подогрев и сепарирование молока;

– пастеризация и охлаждение сливок;

– пастеризация и охлаждение обезжиренного молока;

– заквашивание и сквашивание обезжиренного молока;

– нагревание и охлаждение творожного сгустка;

– сепарирование творожного сгустка;

– охлаждение обезжиренного творога;

– смешивание обезжиренного творога со сливками и плодово-ягодными наполнителями;

– доохлаждение упакованного продукта.

Приемка и подготовка сырья и основных материалов. Молоко и другое сырье принимают по массе и качеству.

Для приготовления сахарного сиропа сахар-песок, предварительно просеянный на специальной машине или через сито, массой, предусмотренное рецептурой, вносят в емкость (ванна ВДП, сироповарочный котел и др.) и растворяют в питьевой воде, взятой согласно рецептуре. Раствор нагревают до температуры (93±2) °С, перемешивают мешалкой до полного осветления сиропа, а затем охлаждают до температуры (20±2) °С. Готовый сироп должен иметь массовую долю сахарозы 66, % и плотность 1322,4 кг/м3.

Плодово-ягодные наполнители, поступившие на предприятие в герметичных модулях, дополнительной тепловой обработки не требуют.

Плодово-ягодные наполнители, поступившие на предприятие в таре, извлекают из нее и помещают в подготовительную емкость (ванну ВДП). В случае обнаружения молочнокислых бактерий, плесеней или дрожжей в количестве, превышающем нормативы, наполнители пастеризуют при температуре (80±2) ºС с выдержкой 5–10 мин, перемешивают и охлаждают до температуры 20–25 °С.

В случае использования плодово-ягодных наполнителей, поступающих на молочный завод в мелкой упаковке, необходимо предусмотреть обязательную пастеризацию в накопительной емкости при температуре (80±2) ºС с выдержкой 5–10 мин, перемешиванием и охлаждением до температуры 20–25 °С.

Мороженые плоды и ягоды перебирают на разборном столе, промывают теплой водой и загружают в котел, где они обрабатываются паром в течение 3–5 мин, а затем подаются в протирочную машину.

Полученную однородную массу без плодоножек и косточек пастеризуют при температуре (80±2) ºС с выдержкой 5–10 мин, перемешивают и охлаждают до температуры 20–25 °С.

Подогрев и сепарирование молока . Отобранное по качеству молоко нагревают до температуры (37±3) °С и направляют в сепаратор–сливкоотделитель для получения сливок с массовой долей жира 50–55 %. При необходимости сливки нормализуют до массовой доли в них жира 50–55% путем добавления к ним соответствующей массы цельного или обезжиренного молока, либо более жирных сливок.

Пастеризация и охлаждение сливок . Полученные сливки поступают в промежуточную емкость, откуда их насосом подают на пастеризиционно-охладительную установку, где их пастеризуют при температуре (88±2) °С с выдержкой 15–20 с и охлаждают до температуры (38±8) °С, после чего сливки подают в секцию охлаждения специального теплообменника, где их охлаждают и направляют в двустенные емкости для доохлаждения и хранения до использования. Сливки доохлаждают до температуры (8±2) °С и хранят не более 5 ч или до температуры (3±2) °С и хранят не более 18 ч.

Допускается производить пастеризацию, охлаждение и хранение сливок при указанных режимах в двустенных резервуарах.

Пастеризация и охлаждение обезжиренного молока . Обезжиренное молоко с массовой долей жира не более 0,05 % пастеризуют на пастеризационно-охладительных установках при температуре (78±2)°С с выдержкой 15–20 с. Пастеризованное обезжиренное молоко охлаждают до температуры заквашивания и направляют в вертикальные резервуары вместимостью 5–10 м3 для заквашивания и сквашивания. Если молоко непосредственно после пастеризации не поступает на переработку, его охлаждают до температуры (4±2) °С и хранят в резервуарах не более 5 часов. При более длительном хранении перед заквашиванием обезжиренное молоко подвергают повторной пастеризации.

Заквашивание исквашивание обезжиренного молока . Закваску, приготовленную на чистых культурах лактококков, подают в резервуары для сквашивания до заполнения, в процессе и непосредственно после их заполнения обезжиренным молоком или в потоке. Закваска вводится массой от 30 до 50 кг на 1000 кг заквашиваемого молока при его температуре (30±2) °C в холодное время года и (28±2) °С – в теплое.

После заполнения резервуара молоком и внесения закваски добавляют хлористый кальций из расчета 400 г безводного хлористого кальция на 1000 кг заквашенного молока. Хлористый кальций вносят в виде водного раствора с массовой долей хлористого кальция 30–40 %, которую уточняют по плотности.

После внесения хлористого кальция в молоко вводят сычужный порошок, или пепсин пищевой говяжий, или пепсин свиной, или ферментный препарат ВНИИМС из расчета 1,01,2 г активностью 100000 ед на 1000 кг молока в виде водного раствора с массовой долей фермента не более I %.

Закваску, растворы хлористого кальция и фермента вносят при непрерывном перемешивании молока механической мешалкой. Перемешивание молока после заквашивания продолжают в течение 1015 мин., затем оставляют молоко в покое до образования сгустка требуемой кислотности.

Окончание сквашивания молока определяют по активной кислотности сгустка, которая должна быть в пределах рН 4,44,5 или по титруемой кислотности сыворотки 6070 °Тили сгустка 90110 °Т. Продолжительность сквашивания составляет 810 ч.

Нагревание и охлаждение творожного сгустка . Готовый сгусток тщательно перемешивают в течение 510 мин и насосом подают в пластинчатую пастеризационно-охладительную установку для сгустка, где его нагревают до температуры (60±2) °Си охлаждают до температуры (28±2) °С. После охлаждения сгусток направляют через сетчатый фильтр в сепаратор для получения обезжиренного творога.

Рис.26 ПОУ для сгустка

На линиях, где пастеризационно-охладительные установки для сгустка не предусмотрены, допускается производить нагрев творожного сгустка до температуры (36± 2) °С в течение 2030 мин в резервуаре путем подачи в межстенное пространство горячей воды и производить сепарирование сгустка при указанной температуре или производить сепарирование сгустка без предварительного нагревания.

Сепарирование творожного сгустка . При производстве всех видов мягкого диетического творога обезжиренный творог должен иметь массовую долю влаги не более 80 %. Для получения обезжиренного творога с указанной влажностью, в барабане творожного сепаратора устанавливают сопла с диаметром отверстий в пределах от 0,4 до 0,8 мм.

Рис.27 Сепараторы для обезвоживания белкового сгустка

Основной рабочий орган сепаратора - барабан. Обезвоживание сгустка в нем осуществляется следующим образом.

Способ производства мягкого творога

Перед сепарированием сгусток проходит через фильтр, представляющий собой два поочередно работающих вертикальных цилиндра с сеткой внутри, соединенных трубопроводом, в котором установлен трехходовой кран.

Сгусток подается под давлением, которое контролируется манометром, установленным на входном трубопроводе, далее по питающей трубке он поступает в тарелкодержатель, где, распределяясь по внутренним каналам между ребрами тарелкодержателя, приобретает угловую скорость и поступает через отверстия в тарелкодержателе в вертикальные каналы, образуемые отверстиями в тарелках.

Распределяясь тонкими слоями между тарелками, сгусток под действием центробежной силы разделяется на творог и сыворотку. Творог как более тяжелая фракция направляется к периферии барабана, откуда непрерывно выводится через сопла в приемник, а сыворотка - более легкая фракция - оттесняется к оси вращения барабана, поднимается по наружным каналам в тарелкодержателе и выводится в приемник.

Во избежание интенсивного отделения сыворотки от сгустка в течение всего времени работы сепаратора периодически включают мешалку в резервуаре.

В процессе сепарирования сгустка необходимо контролировать отделяемую сыворотку на наличие в ней частичек белка.

В бутылку емкостью 0,5 л каждые 20–30 мин работы сепаратора отбирают сыворотку и оставляют в покое на 2–3 мин для удаления пузырьков воздуха. При правильном режиме работы сепаратора сыворотка должна быть прозрачной. При наличии частичек белка необходимо снизить производительность сепаратора для предотвращения излишних потерь белка с сывороткой.

При получении творога с массовой долей влаги более 80 %необходимо повысить производительность сепаратора. Если при этом массовая доля влаги не уменьшается, то необходимо сепаратор остановить, разобрать, промыть и заново начать сепарирование сгустка.

Охлаждение обезжиренного творога. По выходе из сепаратора обезжиренный творог поступает в бункер насоса для подачи его на трубчатый или пластинчатый охладители творога, где он охлаждается до температуры (14±2) °С. При выработке нежирного творога, творог поступает из охладителя на упаковывание (в стаканчики, коробочки, батончики) и доохлаждение до температуры (4±2) °С.

Рис. 28 Теплообменник трубчатый для охлаждения творога в потоке

Смешивание обезжиренного творога со сливками и плодово-ягодными наполнителями . Обезжиренный творог из охладителя направляют в смеситель. Одновременно с творогом в смеситель подают и сливки. При этом перемешивание творога и сливок происходит в потоке.

При выработке творога на линиях, имеющих специальный смеситель–дозатор, обезжиренный охлажденный творог попадает в бункер дозатора творога, а сливки - в дозатор сливок.

В случае выработки плодово-ягодного творога сахарный сироп и плодово-ягодные наполнители предварительно смешивают в отдельном резервуаре со сливками 5055 % жирности в количествах, предусмотренных рецептурами.

Допускается смешивание в отдельном резервуаре творога со сливками или без сливок с плодово-ягодными наполнителями и сахарным сиропом. Творог с компонентами (сливками, плодово-ягодными наполнителями, сахарным сиропом) тщательно перемешивают.

В случае выработки плодово-ягодного обезжиренного мягкого диетического творога к обезжиренному творогу добавляют только плодово-ягодные наполнители и сахарный сироп, согласно рецептурам.

Упакованный мягкий диетический творог направляют в холодильную камеру для доохлаждения до температуры (4±2) °С, продолжительность которого не должна быть более 7 ч.

При ускоренном способе производства мягкого диетического творога обезжиренное молоко пастеризуют при температуре (85±2) °С без выдержки или с выдержкой до 10 мин или (90±2) °С без выдержки или с выдержкой до 3–х мин. Обезжиренное молоко охлаждают до температуры заквашивания (36±2)°С. В данном случае применяют закваски, приготовленные на чистых культурах лактококков и термофильных молочнокислых стрептококков. Закваски вносят в молоко при температуре (36±2) °С из расчета 25 кг закваски, приготовленной на чистых культурах лактококков, и 25 кг закваски, приготовленной на чистых культурах термофильных стрептококков, на 1000 кг заквашиваемого молока. Добавляют растворы хлористого кальция и ферментных препаратов.

Окончание сквашивания молока определяют по активной кислотности сгустка, которая должна быть в пределах, рН 4,64,7 или по титруемой кислотности сгустка 8590 °Т. Продолжительность сквашивания составляет 57ч.

Рис. 29 Схема технологического процесса производства творога мягкого

диетического (на линии марки Б60ТР)

I пластинчатый теплообменник для обезжиренного молока и сливок: 2 емкость для сливок, сиропов и их смесей; 3 насос для сливок, сиропов и их смесей; 4 бак расходный: 5 резервуар для сквашивания молока; 6 насос для сгустка; 7 пастеризатор сгустка; 8 фильтр творожного сгустка; 9 ротаметр сгустка; 10 сепаратор для сгустка; 11 бункер для творога со шнекомпитателем; 12 насос для творога: 13 охладитель творога обезжиренного; 14 смеситель с дозаторами жидких компонентов; 15 емкость для творога; 16 автомат для фасовки и упаковки творога.

В чем разница между творогом и творожным продуктом - что лучше выбрать?

УПАКОВКА И ХРАНЕНИЕ ТВОРОГА И ТВОРОЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Творог фасуют на автоматах в мелкую тару - брикеты из пергамента или ка­шированной фольги, стаканчики из полистирола, пакеты из полиэтиленовой пленки с последующей укладкой в картонные, деревянные или полимерные ящики с вкладышами из пергамента, полиэтиленовой пленки массой не более 20 кг.

Пергаментные этикетки для мелких порций творога, крышки полистироловых коробочек, стаканов и тубы из полимерных пленок для мягко диетического творога имеют маркировку. На ней указывают наименование или номер предприятия-изготовителя и его подчиненность, наименование продукта, массовую долю жира, массу нетто, дату конечного срока реализации, розничную цежу и стандарт.

Для удобства транспортирования творог в мелкой упаковке укладывают в ящи­ки вместимостью не более 20 кг. При фасовании творога в крупную тару исполь­зуют тщательно вымытые подготовленные алюминиевые бидоны вместимостью не более 10 кг и металлические ящики на 35 кг. Ящики маркируют при помощи этикеток или бирок.

Творог хранят в холодильных камерах при температуре не выше 4 + 2 °С и влажности воздуха 80…85 %/ Его размещают по партиям выработки. в камерах поддерживают строгий санитарный режим и не допускают значительных колеба­ний температуры. Гарантийный срок хранения творога составляет 36 ч с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии не более 18 ч; творог пониженной жирности со стабилизаторами хранят до 7 сут, творог термизированный — до 14 сут. При температуре 0 ± 1 °с творог хранят не более 10 сут.

УПАКОВКА И ХРАНЕНИЕ МАСЛА

На заводе масло хранят в специальных охлаждаемых сухих, чистых помещени­ях с хорошей вентиляцией при относительной влажности воздуха не выше 80 % во избежание плесневения продукта. Тару с маслом размещают штабелями и про­кладывают рейками таким образом, чтобы способствовать быстрому охлаждению продукта.

На предприятиях молочной промышленности сливочное масло хранят в моно­литах и фасованным.

Производство творога традиционным способом

В монолитах при массовой доле влаги в масле 16, 20 и 25 % его хранят при температуре от 0 до 5 °с не более 3 сут, от 0 до -12 °С - не более 10 сут, а от -12 до -18 °С - не более 15 сут. При массовой доле влаги в масле более 25 % его хранят при температуре от 0 до 5 °С не более 2 сут, от 0 до -2 °С - не бо­лее 5 сути от -12 до -18 °С - не более 6 сут.

Фасованное масло с массовой долей влаги 16, 20 и 25 % хранят при темпера­туре от -3 до -18 °С в течение 3 сут, а с массовой долей влаги более 25 % - при температуре от -3 до -18 °С в течение 3 сут. Можно храните фасованное масло всех видов при температуре от 2 до -2 °С не более 2 сут. Топленое масло хранят при температуре от 4 до -6 °С.

Сливочное масло в потребительской таре должно храниться при температуре не выше -3 °С и относительной влажности воздуха не более 80 %. Срок его хране­ния со дня фасования в пергаменте - не более 10 сут; в алюминиевой кашированной фольге - 20; в стаканчиках и коробочках из полимерных материалов - 15; в металлических банках (кроме Вологодского масла) - 90 сут.

Срок хранения Вологодского масла в транспортной таре и срок его реализации в фанерно-штампованных бочонках и в металлических банках -- не более 30 сут с момента выработки.

Топленое масло в потребительской таре хранят при температуре от 0 до -3 °С и влажности 80 %; в стеклянных байках - не более 3 мес.

Не допускаются колебания температуры в камерах хранения масла, так как это приводит к конденсации влаги на монолитах масла, а затем к росту и развитию плесеней.

Хранят подсырное масло на заводах до 20 сут, а на маслобазах и в цехах пере­работки - 30…40 сут при температуре не выше 5 °С и относительной влажности менее 80 %; при температурах от -10 до -15 °С - до 2 мес.

УПАКОВКА И ХРАНЕНИЕ СЫРОВ

В зависимости от формы, размера и веса сыры упаковывают в деревянные ящики, барабаны и окоренки, а рассольные – в бочки.

В каждую единицу упаковки помещают сыры одного наименования, сорта одинаковой формы и одного возраста.

Тара должна быть чистой, прочной, влажность древесины не более 20%.

Ящики разделены внутри перегородками для предохранения сыров от по­вреждения. Многие сыры перед упаковкой завертывают в пергамент, восковку, целлофан и другие пленки. Мягкие сычужные сыры завертывают в пергамент и алюминиевую фольгу, на которую наклеивают этикетку, после чего упаковы­вают.

Плавленые сыры завертывают в алюминиевую лакированную фольгу. Копче­ный сыр выпускают в оболочке из различных пленок на торцевую сторону внеш­ней тары наносят маркировку, где указывают название сыра, номер завода, вес нетто, тар и брутто, количество сыров, фамилию мастера.

Поступившие на холодильник сыры должны иметь сопроводительные документ. Затем сыры рассортировывают по видам и сортам, проверяют соответствие сопроводительных документов и маркировки отправителя, исправность и сохранность упаковки.

Для хранения сыров на складах выделяют отдельные помещения во избежание передачи другим продуктам сырного запаха. Рассольные сыры располагают отдельно от других, учитывая возможность утечки рассола.

Для длительного хранения твердых сычужных сыров наилучшие условия - температура от 0 до -4 °С и относительная влажность воздуха 85…90 %. Такой ре­жим способствует замедлению биохимических процессов в сыре и устраняет воз­можность его перезревания. Однако хранение сыра при температурах ниже 0 °С иногда оказывает отрицательное влияние на его качество. Хранение при таких температурах допустимо только для полнозрелого сыра, имеющего корку без де­фектов, хорошо выраженной вкус и нормальную.

Хорошо созревшие сыры, заложенные, на длительное хранение, можно дер­жать при температуре от -1 °С до -5 °С и относительной влажности воздуха 85…90 %.

На предприятиях мягкие сычужные сыры хранят при 10 °С в течение 10 сут. В торговрй сети при температуре от 0 до -5 °С - не более 10 сут и от минус 5 до 0 °С – не более 1 мес.

Рассольные сыры хранят в бочках с рассолом концентрацией 16…18% при температуре не выше 8 °С: брынзу – 75, сулугуни – 25, столовый – 15 сут.

Производство творога

Рынок молочной продукции широко развит, поэтому производителю, который хочет занять достойное место на нем, нужно особое внимание уделять качеству производимого продукта. Для производства творога в пищевой промышленности применяются так называемые творожные ванны относящиеся к оборудованию для пищевого производства. Их наполняют молоком, а затем вносят в него закваски и выдерживают заданное время. В результате продукт заквашивается, творожная масса сначала отделяется от сывороточной части, затем прессуется и нормализуется по уровню влажности.

Как работают творожные ванны

По сути, творожные ванны - это специальные резервуары (оборудование для производства творога). Они имеют форму полуцилиндра, устанавливаются на опоры, оснащаются рубашками теплообмена, трубами с отверстиями, инжектором. Установки высокого качества надежны в работе и могут функционировать без проблем в течение десятка лет, если соблюдать правила их эксплуатации. На рынке представлено типовое оборудование, есть возможность заказа аппаратуры по индивидуальным эскизам. Главное - соблюдение производителем всех этапов изготовления ванны, поскольку от этого зависит слаженность работы всех ее функциональных частей. Качественное долговечное оборудование - залог поддержания нормальных производственных процессов, бесперебойного выпуска товаров, отсутствия простоев и финансовых потерь. Именно поэтому выбору творожных ванн следует уделять особое внимание.

Преимущества отечественного оборудования для производства творога

Импортные установки проверены временем, долговечны, надежны в работе, но недешевы. Покупая их, вы несете соответствующие расходы на доставку, оформление таможенных документов, вынуждены ожидать значительное время, пока заказ приедет на объект.

Фальшивый творог

Зачем платить больше? Отечественное оборудование производства БСЗ - это надежные творожные ванны, изготовленные с соблюдением всех технических норм, надежные, качественные. Товар не только продается, но и доставляется на объект, монтируется, идет с гарантией. В процессе эксплуатации могут возникать разные ситуации, а потому гарантийное обслуживание и запасные части в наличии - не лишние условия.

Боровичский специализированный завод изготавливает творожные ванны и другое оборудование для обработки молока из нержавеющей стали. Это идеальный материал в плане соотношения цены и качества, долговечности, надежности, прочности. Готовые ванны служат минимум 10 лет, сталь не вступает в реакцию ни с молочными продуктами, ни с веществами, применяемыми для дезинфекции тары.

Преимущества творожных ванн производства Боровичского специализированного завода

БСЗ производит современное технологичное оборудование для производства творога высокого качества более 30-ти лет. Выбирая нашу продукцию, вы получаете:

1.Инновационное оборудование для пищевого производства, соответствующее передовым мировым стандартам.
2.Типовые и индивидуальные решения, готовые и под сборку.
3.Адекватную стоимость творожных ванн и остального оборудования.
4.Возможность покупки как отдельных установок, так и готовых к работе производственных линий.
5.Оперативное выполнение заказов и доставку во все регионы России, страны СНГ.

Все представленные в продаже творожные ванны прошли лицензирование и имеют необходимые сертификаты качества. Со специализированным оборудованием производства БСЗ вы можете укомплектовать свое производство с минимальными затратами. В штате специализированного завода работают грамотные мастера, которые окажут вам консультации по интересующим вопросам и выполнят работы на должном уровне. Благодаря солидному опыту работы и наличию передового технического оснащения БСЗ берется за выполнение заказов любой сложности. Нужны качественные творожные ванны по доступным ценам? Боровичский специализированный завод предложит широкий спектр решений для реализации бизнес задач, увеличения объемов производства и выхода на новый уровень.

Технологическая схема и обоснование режимов производства творога на механизированных линиях Я9-ОПТ и OBRAM

Технологический процесс производства творога на линии Я9-ОПТ:

Приемка и подготовка сырья.

Нормализация

Очистка 43+/-2С

Гомогенизация 55-65 С р=12,5+/-2,5 МПа

Пастеризация 78+/-2 С с выд.25-30 сек. , 90+/-2 С с выд.15+/-5 сек

Охлаждение до температуры заквашивания 28+/-2 С летом и 30+/-2 С зимой

Заквашивание

Сквашивание не более 10ч

Перемешивание сгустка

Нагревание, выдерживание и охлаждение творожного сгустка

Охлаждение творога

Расфасовка

На линии вырабатывается творог 5%,9% и нежирный.

Нормализацию проводят для 5% и 9% творога с учетом фактического содержания белка и коэффициента пересчета. Нормализованную смесь подогревают, очищают и затем гомогенизируют при 55-65°С, 12,5±2,5 МПа.

При выработки творога из гомогенизированного молока сгусток получается дряблый, плохо выделяется сыворотка. Для получения творога нужной влажности применяют термообработку сгустка. Нормализованное молоко пастеризуется при температуре 92±2°С. Пастеризованное молоко охлаждается до температуры заквашивания в летний период 24-28°С, в зимний период 26-30°С. Охлажденное молоко подают в емкости для сквашивания. Молоко заквашивают закваской на чистых культурах молочнокислых стрептококков, образующих в молоке в меру вязкий сгусток. Молоко с закваской перемешивается и оставляется в покое до сквашивания. Окончанием сквашивания считается образование сгустка кислотностью 75-95°Т- для творога 5 и 9%, и 80-100°Т для творога нежирного. Продолжительность сквашивания не должно превышать 10ч. Готовый сгусток перемешивают 3 мин и винтовым насосом подают в аппарат ТОС(теплообработник сгустка).ТОС состоит из трех секций: нагрева, выдерживания, охлаждения. Сгусток нагревают в секции нагрева до 48-54°С при выработке творога 9%, 46-52°С – 5%, 42-50°С – нежирного. Продолжительность подогрева 4-7мин. Из подогревателя сгусток поступает в секцию выдерживания, где находится 1,5-2мин. Из выдерживателя он направляется в секцию охлаждения, в которой охлаждается до 30-40°С при выработке творога 9 и 5%, до 25-30° — нежирного. Из секции охлаждения аппарата ТОС смесь поступает в устройство для обезвоживания, которое представляет собой вращающийся обезвоживатель барабанного типа, обтянутый фильтрующей тканью. Массовую долю влаги в твороге регулируют путем изменения угла наклона барабана обезвоживателя. Далее творог поступает в охладитель, где охлаждается до 8-12°С и подается на расфасовку.

Технологический процесс производства творога на линии OBRAM :

Приемка и подготовка сырья.

Нормализация

Очистка 43+/-2 С

Пастеризация 82+/-2 С 30 сек

Охлаждение до температуры заквашивания 25+/-2 С

Заквашивание

Сквашивание

Разрезка и нагревание сгустка 40+/-5 С 2ч

Отделение сыворотки

Формование

Прессование творога

Охлаждение 15+/-5С

Упаковка

Доохлаждение пр-та 4+/-2 С

Хранение и реализация

Нормализованное молоко пастеризуется при температуре 82±2°С, 20-30с. Смесь охлаждают до температуры сквашивания 25±2°С и направляют в коагулятор. В смесь вносится закваска, перемешивается 15мин и оставляется в покое до образования сгустка. Готовность сгустка определяют по достижении pН 4,5-4,7, сгусток должен обладать нежной, однородной, желеобразной консистенцией, без выделения сыворотки. Продолжительность сквашивания 12±2ч. Готовый сгусток вымешивают 10мин. Для ускорения отделения сыворотки сгусток нагревают до температуры 40±2°С- для творога нежирного, 42±2°С- для 5%, 44±2°С – для 7%, 46±2°С – для 9, 13%. Продолжительность нагревания не менее 2ч. Для равномерного нагревания сгусток периодически перемешивают. Сыворотку удаляют в количестве 60% от обьема смеси.

Технология производства творожных изделий

Творожный сгусток подается на формовочно-пресующее устройство, в котором образуются порции, соответствующие размеру и форме. Продолжительность прессования творога составляет 30-180сек. Отпресованный творог охлаждают до t=15+-5С и отправляют на упаковку. Упаковывают в термоусадочную пленку, после чего творог направляют в камеру хранения, с температурой 4±2°С. Срок хранения творога: при температуре 4±2°С, влажности 85%- 30сут.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском.

Продолжение лек №2

Технология творога, творожных продуктов и сметаны

Творог представляет собой белковый кисломолочный продукт, основная часть которого - казеин - содержит все незаменимые аминокислоты. В твороге жирном содержатся почти в равных ко­личествах (по 18%) белки и жир, а также витамины молока. Творог богат кальцием, фосфором, магнием и другими ценными минераль­ными веществами. Из продуктов брожения молочного сахара тво­рог содержит молочную кислоту и ароматические вещества, придаю­щие ему специфический кисловатый вкус и кисломолочный запах. В твороге столько же белка, сколько в мясе, а стоимость его зна­чительно ниже. Кроме непосредственного потребления творог ис­пользуется для приготовления различных блюд, кулинарных изде­лий и большого ассортимента творожных продуктов. Добавление сахара повышает калорийность творожных продуктов и улучшает их вкус.

Творог и творожные продукты вырабатываются из пастеризован­ного молока с применением в качестве закваски мезофильных мо­лочнокислых бактерий. Он должен иметь чистый, нежный кисломо­лочный вкус и запах, нежную консистенцию. Консистенция творога зависит от технологии производства, он может иметь слоистую структуру или представлять собой однородную гомогенную массу. Содержание жира в твороге жирном не менее 18%, в полужирном- не менее 9%; влажность жирного - не более 65%, полужирного- 73, нежирного - 80%. Кислотность творога жирного высшего сорта - 200, I сорта- 225° Т; полужирного высшего сорта -210, I сорта - 240° Т; творога нежирного высшего сорта - 220 и I сорта - 270° Т.

Существует два способа производства жирного и полужирного творога: обычный - из нормализованного молока и раздельный - из обезжиренного молока с последующим обогащением обезжирен­ного творога сливками. Ниже дана технологическая схема произ­водства творога.

Раздельный способ имеет ряд преимуществ. Значительно сни­жаются потери жира в производстве; экономия жира на 1 т жирно­го творога составляет 13,2, полужирного - 14,2 кг. Облегчается отделение сыворотки от сгустка, создается большая возможность механизации технологических операций и, следовательно, повыше­ния производительности труда . Наконец, важным преимуществом раздельного способа производства творога является улучшение качества продукта в результате снижения кислотности: добавление к обезжиренному творогу свежих пастеризованных сливок умень­шает его кислотность, а вместе с тем охлажденные сливки снижают температуру творога, что препятствует дальнейшему повышению кислотности готового продукта.

Перечисленные преимущества раздельного способа делают его экономически более выгодным, несмотря на необходимость проведе­ния дополнительных операций (сепарирование молока и смешивание обезжиренного творога со сливками).

Нормализация молока по жиру и белковому титру. Производит­ся только при выработке жирного творога из цельного молока, при раздельном способе эта операция заменяется сепарированием моло­ка и последующим смешиванием получаемых сливок с обезжирен­ным творогом.

Пастеризация молока. Температура пастеризации 72-74°С, вы­держка 20 с. При этом режиме сывороточные белки не подвергаются заметной тепловой денатурации и при выработке творога полностью переходят в сыворотку.

Пастеризация при температуре 78-80°С с выдержкой 20-30 с увеличивает надежность пастеризации молока и получаемого из него творога и несколько увеличивает выход продукта за счет коа­гулирующих при этой температуре термолабильных сывороточных белков.

Заквашивание молока. Закваску из чистых культур мезофильных стрептококков в холодное время года вносят в молоко при тем­пературе его 30-32°С (в расчете на возможное охлаждение), а в теплое - при 28-30°С. При ускоренном способе сквашивания, когда используют смесь культур мезофильных и термофильных стрептококков, устанавливают температуры молока соответственно 38 и 35° С.

Применение стрептококковой закваски в производстве творога основывается на том, что кислотообразующая способность ее га­рантирует получение готового продукта с кислотностью в пределах требований к продукту высшего сорта, т. е. не более 200°Т. Излиш­няя кислотность снижает качество творога, он переводится в I сорт или становится нестандартным.

Однако, несмотря на использование только стрептококковой закваски, в готовом продукте обнаруживаются термоустойчивые молочнокислые палочки. Они постоянно присутствуют в твороге и как раз вызывают самый распространенный порок свежего тво­рога - излишнюю кислотность. Источником загрязнения творога молочнокислыми палочками является пересадочная закваска.

Для устранения причины, вызывающей появление этого порока, рекомендуется при заквашивании вносить в молоко не 5% (к объе­му молока) вторичной, а 2% первичной стрептококковой закваски. В этом случае в течение всего процесса выработки творога в за­квашенном молоке и сгустке преобладают молочнокислые стрептококки (1,4-2 млрд./г), а количество термоустойчивых палочек едва достигает 30 млн./г и не может существенно (за пределы норм выс­шего сорта) повысить кислотность творога.

Для улучшения качества творога предложено также использо­вать непосредственно лабораторную закваску (приготовленную на стерилизованном молоке) в количестве всего 0,8%. При этом су­щественного замедления процесса сквашивания не наблюдается, но гарантировано получение продукта высокого качества.

При сычужно-кислотном способе производства творога кроме бактериальной закваски в молоко вносят сычужный фермент из расчета 1 г/т молока. Сычужный фермент снижает кислотность сгуст­ка, повышает его плотность к моменту обработки. Одновременно с сычужным ферментом в заквашенное молоко вносят 40%-ный раст­вор хлористого кальция (500 г безводной соли на 1 т молока). После внесения сычужного фермента и хлористого кальция молоко остав­ляют в покое до полного сквашивания.

Сквашивание молока. В заквашенном молоке как результат жизнедеятельности молочнокислых микроорганизмов происходит нарастание кислотности. Химизм воздействия молочной кислоты на казеинаткальцийфосфатный комплекс молока в процессе сква­шивания молока при выработке творога аналогичен описанному ранее в технологии кисломолочных продуктов. Но при изготовле­нии творога параллельно действует и внесенный сычужный фермент, поэтому происходит совместная кислотная и сычужная коагуляция казеина. Частичное превращение казеина в параказеин под влияни­ем сычужного фермента, по существу, предшествует кислотной коагу­ляции. Поскольку казеин при переходе в параказеин смещает свою изоэлектрическую точку с рН 4,6 до 5,2, образование сгустка про­исходит при более низкой титруемой кислотности, чем при чисто кислотном осаждении, что, в конечном счете, приводит к меньшей кислотности получаемого творога. Кроме того, в образовании струк­туры сгустка при сычужно-кислотном способе осаждения участвуют кальциевые мостики, образующиеся между частицами параказеина, как это происходит при сычужной коагуляции в производстве сы­чужных сыров. Наличие кальциевых мостиков, упрочняющих струк­туру сгустка, приводит к образованию более плотного сгустка, что в свою очередь предупреждает распыление его при механическом дроблении, в известной мере благоприятно отражаясь на повыше­нии выхода творога.

При сычужно-кислотном способе производства творога процесс сквашивания длится 4-6 ч с момента внесения в молоко закваски, при ускоренном способе с использованием активной кислотообра­зующей закваски - 3-4 ч, а при предварительном подкислении молока сывороткой-3-3,5 ч. Кислотность молока при произ­водстве жирного и полужирного творога достигает 66-70, нежир­ного - 58-60°Т. Конец сквашивания молока определяют по про­бе на излом и по виду выделяющейся из сгустка сыворотки. Если при разделении сгустка ложкой или шпателем образуются ровные края разлома с блестящими гладкими поверхностями, значит сгус­ток готов к дальнейшей обработке. Сыворотка, выделяющаяся в месте разлома, должна быть прозрачной, светло-зеленого цвета.

Обработка сгустка. Очень важно правильно определить момент окончания сквашивания молока перед началом обработки. При обработке недостаточно сквашенного сгустка повышаются потери творога, так как часть его в виде «пыли» переходит в сыворотку. Из переквашенного сгустка получается кислый творог мажущейся консистенции. При правильном сквашивании молока образуется сгусток в виде плотного геля, самопроизвольно выделяющего сы­воротку (процесс синерезиса). Разрезка сгустка, увеличивая его поверхность, ускоряет выделение сыворотки.

Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кубики размером по ребру около 2 см; сначала разрезают по длине ванны на горизонтальные слои, затем по длине и ширине на вертикальные. Разрезанный таким образом сгусток оставляют в покое на 1 ч для нарастания кислотности, способствующей наиболее полному выделе­нию сыворотки.

Отделение сыворотки от сгустка. Известно, что в изоэлектрическом состоянии белковые вещества имеют минимум растворимости и минимум набухания. Самопроизвольное отделение сыворотки от сгустка в процессе синерезиса наиболее активно происходит при рН 4,6-4,7, т. е. в изоэлектрической точке казеина, а для параказеина (при сычужной коагуляции) при рН 5,0-5,2. При смешанном сычужно-кислотном способе производства творога изоэлектрическая точка сгустка сдвинута в сторону параказеина и оптимальное значение рН составляет около 4,7-5,0.

При удалении свободно выделившейся в результате синерезиса сыворотки часть ее задерживается в сгустке. Для окончательного отделения сыворотки от сгустка и получения творога со стандартным содержанием влаги применяют самопрессование, а затем принуди­тельное прессование. Самопрессование сгустка, выложенного из ванны в мешочки из синтетической ткани (лавсан), миткаля или мар­ли, ведется на пресс-тележках, на которых имеется приспособление и для принудительного прессования. Самопрессование продолжа­ется не менее 1 ч, при этом мешочки с творогом перекладывают. Температура помещения не должна быть выше 160С. После само­прессования мешочки с продуктом для окончательной отпрессовки творога равномерно раскладывают по дну пресс-тележки и покры­вают металлической перфорированной пластиной, которая через специальную раму воспринимает давление от винта пресса.

Этот способ наиболее простой, но и самый трудоемкий. В насто­ящее время преимущественно применяют творогоизготовители с прессующей ванной.

Творогоизготовитель (рис. 1) предназначен для сквашивания молока, получения творожного сгустка, разрезания его, удаления свободно отделившейся сыворотки и окончательной отпрессовки творожной массы. Он состоит из двустенных ванн с краном для выпуска сыворотки и люком для выгрузки творога. Над творожной ванной смонтирована прессующая ванна с перфорированными стен­ками, на которую надевается фильтрующая ткань; внутри этой ван­ны установлен патрубок для откачивания сыворотки.

Молоко заливают в ванну для сквашивания, вносят закваску и фермент. Образовавшийся творожный сгусток разрезают, как было указано выше, и через некоторое время сливают часть выделившей­ся сыворотки с помощью отборника, опускаемого в ванну. По окон­чании слива сыворотки отборник вынимают и включают гидропри­вод, опускающий прессующую ванну вниз со скоростью 2-4 мм/мин.

При этом сыворотка проходит через фильтрующую ткань и перфо­рированную обшивку внутрь ванны, откуда периодически откачи­вается насосом. По окончании процесса прессующую ванну подни­мают, открывают люк и творог выгружают в тележку.

Применение творогоизготовителей с прессующей ванной по сравнению с обычным способом прессования в мешочках дает боль­шой экономический эффект: сокращаются затраты труда, механизи­руется процесс, уменьшается потребность в производственных пло­щадях и в фильтрующем материале. Все это в конечном счете повыша­ет производительность труда и снижает себестоимость продукта.

За последнее время освоено непрерывное производство творога сепарированием сквашенного молока на специальном творожном сепараторе (рис. 2). Рабочей частью сепаратора является барабан с комплектом конических тарелок (52 шт.). Барабан покрыт защит­ным сферической формы кожухом, опирающимся через промежу­точный кожух на кольцевую чашу, служащую для улавливания тво­рога, выбрасываемого из сопел диаметром от 0,5 до 0,7 мм. Барабан вращается со скоростью 5500 об/мин.

Водород" href="/text/category/vodorod/" rel="bookmark">водородных ионов, которая не должна превышать 4,50.

Ранее было указано, что наиболее благоприятные условия отде­ления сыворотки от сгустка наступают при значении рН, близком к изоэлектрической точке казеина, когда происходит наиболее пол­ное соединение и уплотнение его частиц. При сепарировании сква­шенного молока частицы осадка, находящиеся в электронейтраль­ном состоянии, под влиянием центробежных сил могут образовывать в периферийной части барабана массу плотной консистенции, ко­торая не будет выброшена через сопла сепаратора, причем неиз­бежно быстрое засорение сопел. Чтобы избежать этого, необходимо при сквашивании перейти рубеж изоэлектрического состояния ка­зеина в сторону более кислой реакции. Опытным путем установлено, что сыворотка должна иметь рН в пределах 4,5-4,3.

В этом случае частицы казеина, размер которых прокалиброван сетчатым фильтром (рис. 3), начинают приобретать положительный заряд, т. е. противоположный заряду частиц казеина в свежем молоке. Одноименно заряженные частицы при соприкосновении друг с дру­гом не образуют плотной массы и поэтому легко выводятся из ба­рабана сепаратора, не забивая сопел.

Охлаждение творога. Отпрессованный творог необходимо немед­ленно охладить до 3-8°С, чтобы прекратить молочнокислое бро­жение с нарастанием излишней кислотности. Охлаждение в зави­симости от вида технологического оборудования, применяемого для производства творога, осуществляется различными прие­мами.

При способе выкладки сгустка в мешочки прессование можно совместить с охлаждением, помещая пресс-тележки в холодильную камеру. Для этого применяют также специальный пресс-охлади­тель, представляющий собой трубчатый барабан, в который загру­жают мешки с творожной массой и по трубам пропускают охлаж­денный рассол; при медленном вращении барабана мешки переме­щаются, происходит одновременно отделение сыворотки и охлажде­ние творога.

При использовании творогоизготовителя с прессующей ванной охлаждение творога совмещается с прессованием: для этого в меж­стенное пространство ванны пропускают хладагент. Окончательно готовый творог охлаждают в холодильной камере или же на специ­альном цилиндрическом охладителе. В охладителе конструкции Локтюхова внутри цилиндра циркулирует рассол температурой -7°С. На поверхность цилиндра с одной стороны через зазор разме­ром 0,4-0,5 мм валиком наносится тонкий слой творога; на проти­воположной стороне цилиндра охлажденный слой творога ножом срезается с поверхности и падает в тележку, в которой подается на расфасовку.

Более совершенны одно - и двухцилиндровые творогоохладители ОТВ-500 и ОТД-650 (рис. 4).

Охлажденный творог непрерывно снимается ножами с поверхности цилиндра и, перемещаемый двумя шнековыми витками барабана, входит через отверстие в крышке цилиндра. В рубашке цилиндра по спиральному каналу циркулирует рассол.

Охлажденный с 28 до 10°С творог поступает на расфасовку.

Расфасовка, упаковка и хранение творога. Творог жирный, полужирный и нежирный для розничной продажи расфасовывают в бруски весом 250, 500 и 1000 г. Температура творога, направляе­мого на мелкую расфасовку, не должна превышать 6°С. Расфасо­вывают его на автоматах ОФЗ (рис. 5) и фасовочных полуавтома­тах с формующими насадками. Бруски творога, завернутые в пер­гамент или бесцветный целлофан, укладывают в картонные или де­ревянные коробки. Расфасованный творог охлаждают и хранят до реализации в холодильных камерах при температуре около нуля, но не выше 4° С.

Следует иметь в виду, что при указанной температуре хранения качество творога понижается вследствие ферментативных процес­сов, дальнейшего распада лактозы и белковых веществ. Как извест­но, деятельность ферментов не прекращается даже при низких по­ложительных температурах. Поэтому творог после двух-трехсуточного хранения при 4-6° С переводят из высшего сорта в первый; при продолжительном хранении качество его еще более ухудшается.

Для длительного хранения и резервирования летнего творога его замораживают. Обратимость этого процесса наиболее полная, если замораживание ведется при низких температурах. В этих усло­виях вода в твороге замерзает в виде мелких кристаллов, не нару­шая его структуру. В противоположность этому медленное замора­живание сопровождается перераспределением влаги в твороге с образованием крупных кристаллов. При дефростации быстрозамо­роженного творога его первоначальная консистенция и структура восстанавливаются. Более того, некоторые недостатки консистен­ции творога (например, крупитчатость) при дефростации устраня­ются. Это объясняется тем, что мелкие кристаллы льда, образую­щиеся при замораживании внутри крупинок творога, разрушают их, создается мелкозернистая структура, воспринимаемая на вкус как однородная масса.

Творог в мелкой расфасовке (0,5 кг) и в блоках (10 кг) замораживают в морозильных камерах при температуре ° С или же в скороморозильных аппаратах.

Зерненый творог. Эта разновидность творога вырабатывается у нас в промышленном масштабе с 1965 г. Зерненый творог со слив­ками имеет зернистую структуру, приятный кисломолочный вкус. В 100 г зерненого творога содержится 16-20 г белка, 6 г жира, 0,8-2,0 г минеральных и других веществ.

Рис. 6. Технологическая схема производства зерненого творога со сливками:

1- танк для молока; 2- центробежный насос; 3 - балансировочный бачок; 4- насос пастеризационной установки; 5 - пастеризационная установка; 6 - сепаратор-сливкоотделитель; 7-танк для сбора сливок; 8-насос подачи сливок в гомогенизатор; 9- гомогенизатор; 10- пастеризатор для сливок; 11 -танк для выдержки и хранения сливок; 12 - насос подачи сливок в автомат-дозатор; 13 -ванна с мешалкой; 14 - насос для подачи зерна на обсушку; 15 - виброустановка для обсушки зерна; 16 - тележки; 17 - подъемник тележек; 18 - автомат-дозатор зерна и сливок; 19 - заквасочник для материнской закваски; 20 - установка для производственной закваски; 21 - насос для подачи закваски в ванну; 22 - насос центробежный для подачи воды; 23 - танк для подготовки воды; 24 - охладительная установка.

Благодаря тому что сливки, как и при раздельном способе выработки творога, добавляются к обезжиренному продукту, они концентрируются на поверх­ности зерен, и по вкусу этот продукт напоминает высокожирный творог. Схема технологического процесса показана на рис. 6. Свежее кондиционное молоко пастеризуют в пластинчатой установке при 72-74°С с выдержкой 18-20 с и сепарируют. В обезжиренное молоко вносят закваску в количестве до 5%, состоящую из гомоферментативных молочнокислых стрептококков и ароматобразующих культур. Одновременно вносят сычужный фермент из расчета 0,5- 1,0 г и раствор хлористого кальция из расчета 400 г на 1т молока. Применяют два режима сквашивания: кратковременный и дли­тельный. При кратковременном режиме температура сквашивания 30-32°С, продолжительность процесса 6-8 ч; при длительном соответственно 21-23° С и 12-18 ч.

Готовность сгустка определяют по нарастанию кислотности сы­воротки. Сгусток должен быть прочным с ровными краями на изло­ме, сыворотка отделяется в виде прозрачной зеленоватой жидкости.

Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кубики размером 12-13 мм по ребру (вначале разрезают по длине на гори­зонтальные слои, затем по ширине на вертикальные), после чего оставляют в покое на 20-30 мин для выделения сыворотки и уп­лотнения сгустка. Затем в ванну добавляют воду температурой 46-48°С в таком количестве, чтобы повысить уровень содержимо­го в ванне на 50-60 мм. Вода на 2-3°С повышает температуру сгустка, снижает кислотность сыворотки с 40-42 до 36-38°Т. После добавления воды зерно тщательно перемешивают и посте­пенно подогревают, вводя в межстенное пространство сырной ванны горячую воду; температура содержимого в ванне должна повышаться на 1° за каждые 10 мин и достигнуть 33° С.

Последующее подогревание до 48-55°С нужно вести быстрее, чтобы температура повышалась на 1° за каждые 2 мин. По достиже­нии указанной температуры зерно вымешивают в течение часа для уплотнения. Готовое предварительно охлажденное водопровод­ной водой зерно при легком сжатии в руке должно сохранять форму. Затем сыворотку удаляют и приступают к промывке и одновремен­ному охлаждению зерна. Сначала в зерно добавляют воду темпера­турой 16-17°С, перемешивают его 15-20 мин, затем сливают во­ду; для второй промывки добавляют воду температурой 2-4°С, выдерживают зерно в воде такое же время, после чего ее сливают.

Промытое зерно оставляют в ванне на 1-2 ч, а затем переклады­вают в тележки с перфорированным дном, в которых его помещают на 10 -12 ч в холодильную камеру при температуре воздуха не вы­ше 5-10°С. К обсушенному зерну добавляют сливки жирностью 20-30% и кислотностью не выше 17°Т. Сливки предварительно пастеризуют при 33-35°С с выдержкой 20-30 мин, затем охлаж­дают до 26-30°С, гомогенизируют при давлении 12,5-15,0 МПа, окончательно охлаждают до 2-4°С. Подсоленные сливки вносят в общую массу зерна или порционно, в каждый стаканчик при рас­фасовке.

Зерненый творог со сливками расфасовывают в мелкую тару - полимерные стаканчики емкостью 200, 250 и 500 г и в крупную тару из нержавеющей стали или картонные коробки по 20 кг с проклад­кой из бумаги, покрытой полимерной пленкой.

Хранить зерненый творог при комнатной температуре (16-20°С) следует не более суток, а при 8-10°С -не более 6 суток. Стой­кость зерненого творога при хранении несколько ниже стойкости обычного творога вследствие того, что из первого тщательной про­мывкой удалена молочная кислота, которая, как известно, облада­ет консервирующим свойством и противодействует развитию гни­лостных процессов.

При хранении как в комнатных условиях, так и в холодильнике в зерненом твороге могут интенсивно развиваться дрожжи. Дли­тельное хранение зерненого творога возможно только в рассоле (10% NaCl) при 6-8°С в течение 5 месяцев без существенного изме­нения органолептических свойств.

Творожные продукты

Из творога с добавлением сахара, соли, вкусовых и ароматичес­ких веществ (какао, кофе, цукаты, сухие фрукты, изюм, тмин, ук­роп и др.) вырабатывают сырки, сырковую массу, торты, кремы, а также полуфабрикаты - вареники, сырники, тесто для сырников и др., для которых в качестве дополнительного сырья использу­ют пшеничную муку, куриные яйца, крахмал и другие про­дукты.

Товарная классификация творожных изделий делит их на четы­ре группы - с повышенным содержанием жира (20-26%), жирные (15%), полужирные (до 8%) и обезжиренные; по вкусовым добав­кам - на сладкие с содержанием сахара от 13 до 26% и соленые с содержанием соли - от 1,5 до 2,5%. Творожные сырки и творожную массу указанных видов можно вырабатывать с добавлением и без добавления вкусовых веществ. Количество отдельных компонен­тов, входящих в состав творожных изделий, регламентируется ре­цептурой на определенные виды этой продукции и требованиями РТУ.

Технологический процесс производства творожных изделий за­ключается в предварительном измельчении творога на вальцовых машинах (рис. 7) для получения однородной творожной массы и последующем смешивании ее в месильных машинах с остальными ингредиентами. Продолжительность перемешивания зависит от конструкции и емкости машины, скорости вращения мешалки, а также от температуры и консистенции входящих компонен­тов.

По окончании обработки полученную массу охлаждают на ци­линдрическом охладителе или в холодильных камерах до темпера­туры не выше 6° С и затем направляют на расфасовку.

Упаковывают творожные изделия, за исключением глазированных сырков, тортов, кремов, в пергамент или полимерные упако­вочные материалы; глазированные сырки - в алюминиевую или оловянную фольгу с опоясывающей этикеткой; творожные торты - в картонные коробки, дно которых предварительно выстилают пер­гаментом с узорами на краях. Творожные кремы расфасовывают в стаканчики или тубы из полистирола или других полимер­ных материалов, разрешенных для упаковки пищевых про­дуктов.

Рис. 7. Вальцовая машина:

1- бункер транспортера; 2 - шнек; 3 - приемный бункер; 4 - штурвал ре­гулирования зазора валков; 5 - валки; 6 - опора станины.

Готовые творожные изделия должны отвечать требованиям дей­ствующих РТУ по кислотности, содержанию жира, сахара и соли, иметь вкус и запах чистый, кисломолочный, с ярко выраженным вкусом и ароматом добавляемых вкусовых и ароматических веществ, консистенцию однородную, неж­ную, в меру плотную, цвет белый, с кремовым оттенком или обуслов­ленный добавкой вкусовых веществ, например какао,- шоколада, рав­номерный по всей массе.

Из наиболее часто встречаю­щихся пороков вкуса творога и творожных изделий следует на­звать излишне кислый вкус, воз­никающий при накоплении избыт­ка молочной кислоты, дрожжевой привкус, особенно в сладкой тво­рожной массе и сырках, появляю­щийся как следствие спиртового брожения, вызываемого дрожжами. Горечь в продукте - это резуль­тат загрязнения продукта гнилост­ными бактериями. Уксуснокислый вкус и запах вызываются разви­тием уксуснокислых бактерий. Распад жировых веществ под дей­ствием как гнилостных бактерий, так и плесеней также ведет к по­явлению пороков вкуса.

Из пороков консистенции наиболее часто встречается крупитчатость, указывающая на нарушение технологии производства и об­работки творога.

Во всех случаях, чтобы предупредить появление пороков в про­дукте, необходимо поддерживать высокую санитарную культуру производства закваски и технологического процесса.

Пасты «Здоровье» и ацидофильная

Молочно-белковая паста «Здоровье» вырабатывается из пасте­ризованного обезжиренного молока сквашиванием его приготов­ленной на чистых культурах молочнокислых бактерий закваской и добавлением сливок, сахара, плодово-ягодных сиропов, витамина С (в виде сиропа из шиповника) и соли. Продукт предназначается для потребления в пищу непосредственно, как высокопитательный белковый концентрат, или в качестве приправы к блюдам. Он обла­дает чистым кисломолочным вкусом с выраженным ароматом до­бавляемых вкусовых веществ и по консистенции напоминает густую сметану.

Выпускается паста «Здоровье» нескольких видов: 5%-ной жир­ности, нежирная и с наполнителями - соленая (соли 0,2%) и слад­кая (сахара 10-13%); содержание влаги от 75 до 85%, в зависимос­ти от вида пасты.

Технологический процесс заключается в следующем. Обезжи­ренное молоко пастеризуют при температуре 80°С с выдержкой 20-30 с. Затем охлаждают до температуры заквашивания 36-38°С и вносят 5-8% закваски, приготовленной на смеси культур термо­фильных и мезофильных рас молочнокислых стрептококков в соот­ношении 1:1. Сквашивание ведется до кислотности 80-85°Т в те­чение 10-12 ч. Готовый сгусток разрезают на кубики размером по ребру около 2 см. Разрезанный сгусток оставляют в покое на 40-50 мин.

Удаление сыворотки и прессование сгустка производят теми же способами, как и при выработке творога.

Для получения однородной консистенции молочно-белковую основу пропускают через коллоидную мельницу, а затем добавляют в нее сироп, сливки, сахар или соль, в зависимости от вида пасты. Готовый продукт расфасовывают в различную тару: широкогорлые стеклянные банки, бутылки или тару из полимерных материа­лов.

Расфасованную продукцию охлаждают до температуры не выше 8°С и хранят не более 36 ч.

Для производства пасты «Здоровье» ВНИМИ разработана по­точная линия, комплектуемая в основном из технологического обо­рудования, применяемого для производства творога.

Ацидофильная паста - лечебный кисломолочный продукт - пред­ставляет собой не только белковый, но и бактериальный концентрат ацидофильных палочек. Пасту вырабатывают из цельного и обез­жиренного молока, применяя в качестве закваски чистые культуры ацидофильной палочки. В пасту добавляют сахар и фруктово-ягодные сиропы.

Выпускают пасту ацидофильную сладкую 8 и 4%-ной жирности и нежирную.

Ацидофильная паста предназначается для непосредственного по­требления в пищу. Кроме того, ее рекомендуется применять в каче­стве лечебного продукта при ряде желудочно-кишечных заболева­ний.

Пасту можно вырабатывать двумя способами: прессованием сгустка, получаемого сквашиванием молока, и из предваритель­но сгущенного молока, как это показано на помещаемой ниже схеме.

Кондиционное цельное молоко нормализуют до содержания в нем жира 2,3% для 4%-ной пасты и до 3,4% для пасты с содержа­нием жира 8%. Молоко (нормализованное, обезжиренное) пастери­зуют в пастеризационных установках при температуре 85-90°С с выдержкой в ваннах в течение 15 мин, а затем в тех же ваннах охлаждают до температуры заквашивания (40-42°С).

При производстве пасты из предварительно сгущенного молока пастеризованное молоко направляют в вакуум-аппарат . Молоко сгущают в возможно короткий срок при температуре 50-55°С, повышая ее в конце сгущения до 55-60°С. Содержание сухих ве­ществ в сгущенном молоке, нормализованном по жиру, должно быть не менее 29% и в обезжиренном сгущенном молоке не менее 23%. Сгущенное молоко охлаждают до температуры заквашивания (38- 40°С).

Заквашивают молоко приготовленной на ацидофильной палочке закваской, взятой в количестве 5% от веса молока. Заквашенное мо­локо тщательно перемешивают; сквашивание ведут до получения плотного сгустка. Кислотность сгустка из нормализованного по жиру молока должна быть в пределах 80-90°Т и из сгущенного 180-200°Т.

Сгусток выкладывают в бязевые или лавсановые мешки емкостью 12-14 л для самопрессования при температуре 6-8°С, а затем прессуют (в пресс-тележках, творожных прессах) до требуемой влажности.

К отпрессованной и сгущенной пасте добавляют сахарный сироп концентрацией 66% и смешивают в месильной машине до получения однородной консистенции.

Пасту расфасовывают в стеклянные банки или тару из полимер­ных материалов и направляют в холодильную камеру для охлажде­ния до 8°С.

Готовый продукт должен иметь вкус и запах чистый кисломо­лочный, для пасты из подсгущенного молока - с привкусом, свой­ственным сгущенному молоку, консистенцию нежную, пастообраз­ную, однородную. Содержание влаги в сладкой пасте 8%-ной жир­ности 60%, 4 %-ной жирности- 65%, нежирной - 80%; содержание сахара соответственно 24, 20 и 12%. Кислотность во всех слу­чаях не более 200°Т. Не допускается содержание в ацидофильной пасте патогенных микроорганизмов; титр кишечной палочки дол­жен быть не ниже 0,3 мл.

Сметана

Сметана - национальный русский кисломолочный продукт, содержащий 20, 25, 30 и 36% жира. В сметане диетической жира 10, любительской 40%.

Технологический процесс производства сметаны состоит из сле­дующих операций: сепарирования молока и получения сливок, нор­мализации сливок по жиру, пастеризации, гомогенизации, охлаж­дения сливок до температуры сквашивания, внесения закваски, сквашивания сливок, охлаждения и созревания сметаны, расфасовки и хранения готового продукта.

Молоко сепарируют при 40-45°С с получением сливок жир­ностью не менее 32%; окончательно нормализуют сливки по жиру до 31,6%, из расчета получения после внесения закваски в коли­честве 5% готового продукта жирностью 30%. При выработке про­дукта 36%-ной жирности сливки нормализуют до 37,9%. Соответ­ствующий расчет делается и при других жирностях сметаны. Пасте­ризуют сливки при 85-95°С с выдержкой 15-20 с.

Сливки рекомендуется гомогенизировать при температуре 50- 70°С и давлении 7,0-8,0 МПа. Сметана из гомогенизированных сливок имеет более плотную консистенцию, как и кисломолочные напитки, выработанные резервуарным способом с применением го­могенизации молока.

После гомогенизации сливки немедленно охлаждают на плас­тинчатом или трубчатом охладителе до температуры заквашивания (в теплое время года 18, а в холодное 22°С). В качестве закваски применяют чистые культуры мезофильных стрептококков (Str. lactis, Str. cremoris) и ароматообразователи (Str. diacetilactis). Коли­чество вносимой закваски существенно влияет на продолжитель­ность сквашивания.

Сквашивание сливок в зависимости от температуры продолжа­ется 14-16 ч. В первые 3 ч производится перемешивание сли­вок через каждый час, а затем их оставляют в покое до конца сквашивания. Конец сквашивания определяют по нарастанию кис­лотности до 65-75°Т в летнее время и 80-85° Т в зимнее.

Свежеприготовленная сметана может быть расфасована в мелкую или крупную тару; в этой же таре проводится охлаждение и созре­вание сметаны. Для охлаждения и созревания используют также большие емкости - ванны ВДП, двустенные резервуары, в этом случае расфасовывают уже готовую сметану. В любом случае охлаждение сочетается с созреванием сметаны, которое продолжается при 5-8°С в течение 24-48 ч. Созревание сметаны, заранее рас­фасованной в мелкую тару в холодильной камере при 2-4°С, мо­жет быть закончено в течение 24-28 ч. При быстром охлаждении заквашенных сливок до 5-6°С процесс созревания можно сокра­тить до 6-8 ч.

Сущность процесса созревания при охлаждении сметаны заклю­чается в кристаллизации глицеридов молочного жира, отвердева­нии оболочек жировых шариков и в совместной кислотной коагу­ляции казеина и термолабильных сывороточных белков плазмы, денатурированных в процессе высокотемпературной пастеризации сливок. Это основные процессы структурообразования сметаны, протекающего во времени.

Жировая фаза сметаны составляет более 4/3 по объему, ее физи­ческое состояние, связанное с кристаллизацией, отвердеванием и образованием полиморфных структур, имеет решающее значение для консистенции сметаны. Так, по данным Твердохлеб, пред­варительное глубокое охлаждение сливок до 2-6°С перед скваши­ванием и выдержка в течение 2-3 ч позволяют достичь высокой степени отвердевания жира и образования метастабильных форм кристаллов глицеридов, как это происходит при физическом созре­вании сливок в маслоделии. Подобного рода обработка сливок поз­воляет улучшить консистенцию сметаны и сократить продолжи­тельность созревания.

На консистенции сметаны помимо отвердевания глицеридов молочного жира в процессе охлаждения и созревания ее отра­жается и степень дисперсности жировых частиц. На развитой по­верхности оболочек жировых частиц, особенно после гомогениза­ции, белковые вещества включаются в структурообразование. При кислой реакции среды, т. е. при рН ниже 4,6-4,7, казеин вновь приобретает заряд (противоположный), происходит коллоид­ное растворение и нарушение гелевой структуры, разжижение сгустка. В этом случае сметана приобретает жидкую консистенцию, которая усиливается по мере смещения рН от изоэлектрической точки, что наблюдается при переквашивании сметаны.

На консистенцию сметаны, кроме того, оказывает большое влия­ние концентрация белков в плазме сметаны, что зависит от содер­жания казеина в исходном молоке. Увеличение содержания казеина даже на десятые доли процента может оказать ощутимое влияние на консистенцию сметаны при прочих равных условиях.

Денатурированные белковые вещества сыворотки также могут участвовать в образовании белковой стромы при кислотной коагу­ляции казеина. При коагуляции белковых веществ образующиеся структуры не обладают достаточно прочными связями, поэтому вся­кое механическое воздействие как в момент образования структуры, так и особенно на конечном этапе ее завершения должно быть сведе­но к минимуму.

Хранить сметану до реализации следует в холодильной камере при температуре не выше 2-40С и относительной влажности 75- 80%.

Сметана, направляемая в реализацию, должна соответствовать требованиям действующих РТУ: вкус и запах для высшего сорта чистый кисломолочный без посторонних привкусов и запахов; для первого сорта допускаются слабо выраженные привкусы кормовой, топленого масла, тары (дерева), наличие слабой горечи; консистен­ция сметаны высшего сорта однородная, в меру густая без крупи­нок жира и белка (творога), для первого сорта допускается недоста­точно густая, слегка комковатая, с наличием крупинок и легкой тягучестью. Кислотность для высшего сорта 65-90, для первого сорта 65-110°Т.

В ассортимент сметаны входят еще две разновидности - «Диети­ческая» и «Любительская».

Особенности технологии производства диетической сметаны за­ключаются в следующем. Заквашенные специальной закваской мо­лочнокислых бактерий, способных синтезировать витамин В, пас­теризованные и гомогенизированные сливки жирностью 10% раз­ливают в широкогорлые стеклянные бутылочки и стаканы или в пластмассовые стаканы и затем сквашивают в термостатах при 28°С до кислотности 65-70°Т, после чего охлаждают сметану в холо­дильной камере при температуре 5-6°С и выдерживают для созре­вания в течение 12-16 ч. Охлаждение сметаны заканчивают, когда температура ее понизится до 8°С, после чего ее направляют на реа­лизацию.

Для производства любительской сметаны исходные сливки полу­чают жирностью не менее 44,5% с последующим снижением ее за­кваской до 40%. Сливки пастеризуют при 87°С с выдержкой 20 мин или при 92-99°С с выдержкой 10-20 мин, что придает смета­не специфический, так называемый «ореховый», привкус. Пастери­зованные сливки гомогенизируют при 50°С и давлении 10 МПа. Закваска для любительской сметаны из штаммов мезофильных и термофильных рас в соотношении 1: 1 вносится в количестве до 10% от веса сливок при 45-50°С. По достижении требуемой кис­лотности (не ниже 55°Т) сметану охлаждают на цилиндрическом охладителе для творога до 4-6°С и расфасовывают на автоматах с упаковкой брикетов весом 100 г в пергамент или другой материал. Уложенные в картонные коробки брикеты сметаны помещают в холодильные камеры с температурой 0-6°С и выдерживают для созревания не менее 6-12 ч. Готовый продукт имеет плотную одно­родную консистенцию, сохраняет форму заданного брикета, вкус чистый кисломолочный с явно выраженным привкусом пастеризо­ванных сливок.

Существует два способа производства творога: традиционный и раздельный. Производство творога традиционным способом включает в себя следующие операции:

• нормализацию молока до требуемого состава;
• очистку и пастеризацию молока;
• заквашивание молока;
• сквашивание молока;
• разрезание сгустка;
• отделение сыворотки;
• самопрессование и прессование творога;
• охлаждение творога;
• фасование.

Аппаратурно-технологическая схема производства творога традиционным способом приведена на рис. 2.7. Молоко из емкости 1 подается сначала в уравнительный бачок 2, затем насосом 3 в секцию рекуперации пастеризационно-охладительной установки 5, где оно подогревается до температуры 35...40 °С и на сепаратор-очиститель 4.

Нормализованное и очищенное молоко направляют на пастеризацию при 78...80 °С с выдержкой 20...30 с. Пастеризованное молоко охлаждают в секции рекуперации пластинчатой пастеризационноохладительной установки 5 до температуры сквашивания (в теплое время года до 28...30 °С, в холодное - до 30...32 °С) и направляют в специальные ванны 6 на заквашивание.

В молоко вносят закваску, приготовленную в заквасочнике 10. Для ускорения выделения сыворотки сгусток разрезают специальными проволочными ножами на кубики (размер граней - 2 см). Для дальнейшего отделения сыворотки сгусток подвергают самопрессо-ванию и прессованию с использованием пресс-тележек 7. По окончании прессования творог немедленно направляют на охлаждение до температуры не выше 8 °С. С этой целью используют охладители разных конструкций, например двухцилиндровый охладитель 8. Готовый творог фасуют на машинах 9 в мелкую и крупную тару.

Рис. 2.7.

• 1 - емкость; 2 - уравнительный бачок; 3 - насос; 4 - сепаратор-очиститель;
• 5 - пастеризационно-охладительная установка; Б - ванна; 7 - пресс-тележка;
• 8 - охладитель; 9 - фасовочная машина; 10 - заквасочник

Аппаратурно-технологическая схема производства творога раздельным способом приведена на рис. 2.8. Молоко из емкости / подается насосом 2 в уравнительный бачок 3, из него насосом 2 в секцию рекуперации пластинчатой пастеризационно-охладительной установки 4 для подогрева до 40...45 °С.

Подогретое молоко поступает в сепаратор-сливкоотделитель 5, в котором разделяется на обезжиренное молоко и сливки с массовой долей жира не менее 50%. Сливки подаются сначала в промежуточную емкость 6, а затем насосом 7 в пластинчатую пастеризационноохладительную установку 8 , где они пастеризуются при температуре

85...90 °С с выдержкой 15...20 с, охлаждаются до 2...4 °С и направляются в двустенную емкость 9 на временное хранение до смешивания с творогом.

Обезжиренное молоко из сепаратора поступает в пластинчатую пастеризационно-охладительную установку 4, где оно сначала пастеризуется при температуре 78 °С с выдержкой 15...20 с, а затем охлаждается до 30...34 °С и направляется в резервуар //для сквашивания, снабженный специальной мешалкой. Закваска, приготовленная в заквасочнике 10, насосом 7подается в резервуар 11 для сквашивания. Сюда же поступают хлорид кальция и фермент; смесь тщательно перемешивают и оставляют для сквашивания. Полученный сгусток тщательно перемешивается и насосом 12 подается в пластинчатый теплообменник 13, где он сначала подогревается до 60...62 °С для лучшего отделения сыворотки, а затем охлаждается до 25...32 °С, благодаря чему он лучше разделяется на белковую часть и сыворотку. Из теплообменника 13 сгусток через сетчатый фильтр 14 под давлением подается в сепаратор-творогоизготовитель 15, где он разделяется на сыворотку и творог.

Обезжиренное

Рис. 2.8. Аппаратурно-технологическая схема производства творога раздельным способом: 1,6, 18 - емкости; 2, 7, 12 - насосы; 3 - уравнительный бачок; 4,8 - пастеризационноохладительные установки; 5 - сепаратор-сливкоотделитель; 9 - двустенная емкость;

• 10 - заквасочник; 11 - резервуар для сквашивания; 13 - теплообменник;
• 14 - сетчатый фильтр; 15 - сепаратор-творогоизготовитель; 1В - насос;
• 17 - охладитель; 19 - месильная машина; 20 - машина для фасования

Полученный обезжиренный творог подают специальным насосом 16 на охладитель /7 для охлаждения до 8 °С, а затем растирают на вальцовке до получения гомогенной консистенции. Охлажденный творог направляют в месильную машину 19, куда дозирующим насосом 7 подают пастеризованные охлажденные сливки из емкости 18 и все тщательно перемешивают. Готовый творог фасуют на машинах 20 и направляют в камеру хранения.