Гречка. Как варить гречку

Гречка — любимая крупа во многих семьях. Она вкусная, ароматная, легко и быстро варится (хотя варить её совсем не обязательно, достаточно залить гречку тёплой водой и оставить на 1 -1,5 часа. Она как губка впитает всю воду и разбухнет).

Но, так ли полезна привычная нам с детства коричневая гречка? Многие ли слышали, что гречка на самом деле зелёного цвета? Многие люди даже не пробовали зелёную настоящую гречку и не подозревают, насколько она вкусная и питательная.

Врач терапевт, эксперт по здоровому питанию, сертифицированный диетолог МОЗ Украины Татьяна Фиалкова рассказала, интересные факты о самом популярном диетическом продукте.

В пятидесятые годы прошлого века в СССР продавалась сплошь зеленая гречиха. Массово придавать ей загорелый вид начали с подачи Никиты Хрущева, подсмотревшего этот способ в Штатах.

Получается, прежде чем попасть ко мне в тарелку, гречка дважды подвергается термообработке — сначала на заводе, потом на кухне. Что же в ней остается полезного после этого?

Способ гидротермической обработки зерна гречихи.

Для начала я расскажу вам как обрабатывают гречку. Способ обработки зерна гречихи называется гидротермическим. Начали пользоваться этим способом более 50 лет назад. Очищенное зерно гречихи подвергают обжариванию при температуре 170-200oC. Потом увлажняют водой с температурой 90-100oC, пропаривают паром в течении 4-5 минут и затем в изотермических условиях, то есть в термостате выдерживают 1-2 часа. Просушка гречки осуществляется до влажности не более 13,5%. Затем гречку охлаждают до температуры 20oC.

Что же происходит внутри нашей зелёной гречки после такого горячего воздействия?

Исследования гречки после тепловой обработки показывают резкое снижение питательных свойств зерна гречихи. Происходит изменение цвета, запаха, вкуса, структуры и других свойств зерна. Из -за высокой температуры в зернышках разрушается зелёный пигмент хлорофилла, нарушается синтез веществ, ферменты погибают, что приводит к увеличению срока хранения. В зерне происходят многочисленные биохимические и микробиологические изменения, приводящие к инактивации ферментов. Зерно обжаривают также для размыкания перемычек в оболочке и лучшего отделения ее от ядра. Содержание витаминов и микро- и макро-элементов резко уменьшается. Так что, с точки зрения пользы для нашего организма, такую гречку лучше не использовать.

Не имеет смысла говорить о пользе гречки, промышленно обработанной. Всё что пишут о гречке полезного, относится только к зелёной гречке.

Такие зёрна легко прорастить. Необходимо их помыть, залить водой на 2 часа, затем воду слить, промыть и оставить во влажном состоянии на сутки. Вы увидите, как жизнь активируется в зерне и начнёт прорастать. Пророщенная гречка не только сохраняет все питательные полезные свойства, но и благодаря синтезу и биохимическим реакциям, появляются новые полезные соединения. Например, суммарное содержание антиоксидантов в семенах гречихи увеличивается в процессе проращивания в несколько раз. По содержанию витаминов группы В гречке нет равной среди злаков. Кроме того в сырой крупе содержится достаточное количество железа, фосфора, меди, цинка, бора, никеля, кобальта, йода и кальция.

Использование: при производстве гречневой крупы. Сущность изобретения: способ включает очистку зерновой массы, гидротермическую обработку путем увлажнения до 18 - 19% с отволаживанием в течение 2 - 3 ч, пропаривания при давлении пара 0,35 - 0,40 МПа до влажности зерна 23 - 24% и сушки нагретым воздухом до влажности 17 - 18% и охлаждения. После шелушения выделяют ядрицу и досушивают ее нагретым воздухом до влажности 12 - 14% .

Изобретение относится к выработке гречневой крупы и может быть использовано в крупяной промышленности. Известен способ выработки гречневой крупы, включающий очистку зерновой массы гречихи от примеси, гидротехническую обработку перед шелушением, шелушение, разделение продуктов шелушения с выделением ядрицы, контроль крупы и отходов. Гидротермическая обработка (ГТО) заключается в пропаривании гречихи с жесткими режимами, сушке и охлаждении. Зерно с влажностью ниже 12% рекомендуется перед пропариванием увлажнять на 3-4% для повышения эффективности ГТО. Недостатком технологии является малый выход продукта: ядрицы первого сорта 58,0% , второго сорта до 3% . Выход продела высок - 5% . Известен способ, заключающийся также в очистке зерновой массы гречихи от всех видов примесей, гидротермической обработке ее, состоящей из операций пропаривания при давлении пара 0,25-0,30 МПа в течение 5 мин, сушки и охлаждения; далее проводят операцию шелушения и разделяют продукты шелушения с выделением ядрицы. Влажность зерна гречихи перед шелушением составляет 13,5% , увлажнение зерна перед пропариванием не предусматривается. Сушка зерна производится в один этап до кондиционного состояния, обычно в паровых сушилках. Такая технология также не дает высокого выхода ядрицы (он составляет 62% , т. е. повышен на 1% , выход продела на уровне 5%). Данный способ принят за прототип. Целью предлагаемого изобретения является повышение выхода крупы ядрицы при традиционной технологии. Цель достигается тем, что в известной технологии, включающей очистку зерновой массы гречихи от примесей, ее гидротермическую обработку, состоящую из операций пропаривания, сушки и охлаждения, шелушение гречихи, разделение продуктов шелушения с выделением ядрицы, новым является введение дополнительных операций - перед пропариванием зерновую массу увлажняют до 18-19% , отволаживают в течение 2-3 ч, пропаривание ведут при давлении пара 0,35-0,40 МПа до влажности 23-24% , а сушку проводят нагретым воздухом в два этапа - перед шелушением сушат зерно гречихи до влажности 17-18% и после разделения продуктов шелушения досушивают выделенную крупу до влажности 12-14% . Сопоставительный с прототипом анализ указывает на отличия в дополнительных операциях и их режимах, в выполнении одной из операций в два этапа и новой совокупности указанного, что обеспечивает предложению новизну и достижение поставленной цели, так как опыты показали увеличение выхода ядрицы по предлагаемой технологии до 74-75% против 62% и снижение выхода продела с 5% до 0,5% . Промышленная применимость способа обеспечена действующими на гречезаводах линиями ГТО и имеющимися серийным оборудованием для увлажнения, отволаживания, сушки зерна и крупы. Исследования других источников информации также показывает на отличия в режимах операций увлажнения, отволаживания и пропаривания, в проведении операции сушки горячим воздухом в два этапа. Таким образом, предложение обладает существенными отличиями. При традиционной технологии с целью упрочнения структуры ядра и снижения его дробимости производят гидротермическую обработку зерна, заключающуюся в его пропаривании, сушке до 13,5% и охлаждении. Такой прием способствует частичной клейстеризации крахмала, что приводит к вышеописанному эффекту. Гидротермическая обработка способствует повышению общего выхода крупы на 1% , при этом выход продела (дробленой крупы) снижается в 2 раза (5% вместо 10% , получаемых при переработке гречихи без гидротермической обработки). Содержание ядра в гречихе составляет 75% . При общем выходе крупы с гидротермической обработкой 67% потери ядра составляют 8% . Повышению эффективности выделения ядра способствует предварительное увлажнение зерна с отволаживанием перед пропариванием, так как при этом ослабляется связь оболочек с ядром, что способствует повышению коэффициента шелушения. Показано, что с увеличением влажности зерна гречихи перед шелушением дробимость ядра уменьшается. Однако эта закономерность справедлива для варианта сушки зерна подогретым воздухом при увеличении влажности до 17-18% . При достижении зерном влажности более 18% ядро становится мягким и легко разрушается при механических воздействиях. При традиционной гидротермической обработке зерно не достигает влажности 17-18% при пропаривании, в связи с этим в технологию предложено включить предварительное увлажнение зерна до 18-19% с отволаживанием в течение 2-3 ч. Последующим пропариванием при давлении пара 0,35-0,40 МПа достигается влажность зерна на 23-24% , а последующей сушкой влажность зерна мягко доводят до 17-18% . Сушка зерна подогретым воздухом до 17-18% (I этап) оказывает более мягкое воздействие на клейстеризацию крахмала и денатурацию белка, чем, например, сушка ИК-лучами. В связи с этим целесообразно ужесточить режим пропаривания, как указано выше, за счет повышения давления пара. Это приведет к необходимой степени клейстеризации крахмала, а последующая сушка упрочнит структуру ядра. Шелушение подготовленного таким образом зерна при указанной влажности обеспечивает получение крупы почти без дробления ядра. Предлагаемый способ выработки гречневой крупы осуществляют следующим образом. Зерновую массу гречихи очищают от примесей, затем зерно гречихи увлажняют до 18-19% , отволаживают в течение 2-3 ч, подвергают пропариванию при давлении пара 0,35-0,40 МПа и экспозиции 5 мин. Влажность зерна после пропаривания 23-24% . Подготовленное таким способом зерно подвергают сушке подогретым воздухом t = 140-160 о С до влажности зерна после сушки - 17-18% (I этап). Затем зерно шелушат, выделяют ядрицу и подвергают ее сушке подогретым воздухом при той же температуре (II этап). Влажность готовой крупы 12-14% . Выход ядрицы составляет 74-75% , выход продела 0,5% . Способ проверен в полупроизводственных условиях стенда, оборудованного линией переработки гречихи. Проверка способа показала его полную пригодность и целесообразность использования на крупяных предприятиях, вырабатывающих гречневую крупу. П р и м е р 1. Зерно гречихи увлажняют до 17% , отволаживают 1 ч, пропаривают при давлении пара 0,30 МПа и экспозиции 5 мин, Влажность зерна после пропаривания 22% . Затем зерно сушат горячим воздухом до влажности 16,0% и шелушат. После шелушения выделяют крупу, которую подсушивают до 12-14% . Общий выход крупы составил 73,0-73,5% , из них выход ядрицы 68-69% , а выход продела 4,5-5,0% . П р и м е р 2. Зерно гречихи увлажняют до 18% , отволаживают 2 ч, пропаривают при давлении пара 0,35 МПа и экспозиции 5 мин. Влажность зерна после пропаривания 23% . Затем зерно сушат горячим воздухом до влажности 17% и шелушат. После шелушения выделяют крупу, которую подсушивают до 12-14% . Общий выход крупы составил 74,5-75,5% , из них выход ядрицы 74-75% , выход продела 0,5% . П р и м е р 3. Зерно гречихи увлажняют до 19% , отволаживают 3 ч, пропаривают при давлении пара 0,40 МПа и экспозиции 5 мин. Влажность зерна после пропаривания 24% . Затем зерно сушат горячим воздухом до влажности 18% и шелушат. После шелушения выделяют крупу, которую подсушивают до 12-14% . Общий выход крупы составил 74-75% , из них выход ядрицы 74,0-74,5% , выход продела 0,5% . П р и м е р 4. Зерно гречихи увлажняют до 20% , отволаживают 4 ч, пропаривают при давлении пара 0,45 МПа и экспозиции 5 мин. Влажность зерна после пропаривания 25% . Затем зерно сушат горячим воздухом до влажности 19% и шелушат. После шелушения выделяют крупу, которую подсушивают до 12-14% . Общий выход крупы составил 70-71% , из них выход ядрицы 67-68% , выход продела 3% . Наилучшие показатели достигнуты при параметрах, указанных в примерах 2 и 3, т. е. для достижения выхода ядрицы 74-75% зерно следует увлажнять перед пропариванием до 18-19% , отволаживать 2-3 ч, пропаривать при давлении пара 0,35-0,40 МПа до влажности 23-24% , затем сушить горячим воздухом в два этапа - до шелушения - до влажности 17-18% , после выделения ядрицы - до конечной влажности 12-14% . Таким образом, предложенный способ по технологическим показателям переработки зерна превосходит способ-прототип и обеспечивает повышение выхода продукта.

Формула изобретения

СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ГРЕЧНЕВОЙ КРУПЫ, включающий очистку зерновой массы гречихи от примесей, ее гидротермическую обработку путем пропаривания, сушки и охлаждения, шелушение гречихи и разделение продуктов шелушения с выделением ядрицы, отличающийся тем, что при гидротермической обработке перед пропариванием зерновую массу увлажняют до 18 - 19% и отволаживают в течение 2 - 3 ч, пропаривание ведут при давлении пара 0,35 - 0,40 МПа до влажности зерна 23 - 24% , сушку проводят нагретым воздухом до влажности 17 - 18% , а после разделения продуктов шелушения выделенную ядрицу досушивают нагретым воздухом до влажности 12 - 14% .

Покупая гречневую крупу в магазине и употребляя в пищу гречневую кашу, мы даже не задумываемся над вопросом, как растет это растение и какие этапы проходит гречневая крупа перед тем как попасть на полки магазинов. Рассмотрим детально, что такое гречиха, как ее выращивают и какое значение имеет каждый этап в возделывании гречихи.

Биологические особенности гречихи

Растение гречиха относится к роду Fagopyrum Mill. Род гречихи включает в себя более 15 видов, относящихся к семейству Гречишные. Один из видов имеет название гречиха посевная. Это травянистое растение является крупяной культурой. Родина гречихи – Северная Индия и Непал. Там ее называют черным рисом. Введена в культуру более 5 тыс. лет назад. По одной из версий, в Европу гречиха попала при татаро-монгольском нашествии. Среди славянских народов обрела название гречихи в результате поставок из Византии в VII веке.

Гречиха относится к однолетним растениям и имеет простое описание.

Корневая система состоит из стрежневого корня с длинными боковыми отростками. Она слабо развита по сравнению с другими полевыми растениями. Функция верхней части корней растения – усвоение питательных веществ из грунта, нижней – водообеспечение растения. Корневая система развивается на протяжении всего периода роста.

ветвистый, полый, изогнутый в узлах, высотой 0,5-1 м, толщиной 2-8 мм, зеленого цвета с теневой стороны и красно-бурого – с солнечной стороны. Цветоносы нежные, тонкие, легко повреждаются заморозками и первыми страдают от засухи.

Цветы собраны в соцветия белого или бледно-розового цвета. Появляются в июле, имеют специфический запах и привлекают пчел.

Листья разные: семядольные, сидячие, черешковые. Плод в основном имеет трехгранную форму. В зависимости от характера ребер и граней плода выделяют крылатую, бескрылую и промежуточную формы. Окраска плода бывает черной, коричневой, серебристой. Величина плодов зависит от сорта гречихи и условий выращивания. Плод покрыт плотной оболочкой, которая легко отделяется.

Почва: обработка и удобрение

Продуктивность выращивания гречихи зависит от климата и грунта. Наиболее высокие урожаи наблюдаются в лесостепи и Полесье. Растение может расти на разных почвах, но для достижения эффективности нужно знать, что гречиха предпочитает грунты, которые быстро прогреваются и достаточно насыщены кислородом и питательными веществами со слабокислой или нейтральной реакцией (рН 5,5-7). На тяжелых забитых почвах, склонных к заплыванию, продуктивность выращивания будет минимальной.

Система обработки почвы под гречиху может быть разной. Глубина возделывания почвы и сроки ее обработки зависят от погодных условий и культуры предшественника. Так как гречиха относится к культуре позднего срока сева, то основной задачей во время обработки почвы является максимальное сохранение влаги, провоцирование семян сорняков к прорастанию в допосевной период, создание благоприятной структуры почвы и ее выравнивание.

Правильное внесение удобрения в грунт оказывается благоприятным для повышения продуктивности урожая гречихи. Для формирования 1 ц зерна растение потребляет из почвы 3-5 кг азота, 2-4 кг фосфора, 5-6 кг калия. Поэтому система удобрения растений должна основываться на сбалансированном методе на основе исследований грунта. При этом должна учитываться потребность питательных элементов для конкретного растения и потребление этих элементов будущим урожаем. Необходимо знать, что под крупяные культуры вносят фосфорные и калийные удобрения во время осенней вспашки или при севе семян, азотные – весной при культивации или как подкормка.

Наиболее благоприятным периодом для внесения азотных удобрений для гречихи является период бутонизации. Минеральный азот улучшает качественные показатели зерна: увеличивает его массу, улучшает химический состав и уменьшает пленчатость. Норма аммиачной селитры на одну подкормку составляет 60-80 кг/га. Следует заметить, что для черноземных и каштановых грунтов этот прием в возделывании гречихи практического применения в технологии выращивания не имеет. В северных районах все виды минеральных удобрений можно вносить во время весенней культивации, а комплексные гранулированные удобрения – во время сева.

Важно! Удобрения, содержащие хлор, при необходимости вносят осенью, поскольку гречиха отрицательно реагирует на них.

Не следует забывать и о значении органических удобрений и соломы, стеблей кукурузы и подсолнечника как фактора к воспроизводству органических веществ в почве. Также крупяные культуры нуждаются в микроэлементах: марганце, цинке, меди, боре. Наиболее эффективно обрабатывать ими семена для посева. На 1 т семян необходимо 50-100 г сернокислого марганца, 150 г борной кислоты, 50 г сернокислого цинка.

Хорошие и плохие предшественники гречихи

Для достижения высокой урожайности гречихи необходимо учитывать ее место в севообороте. Многолетний опыт и исследования ученых подтверждают, что наилучшими предшественниками гречихи являются озимые, бобовые и пропашные культуры. Не рекомендуется сажать ее после зернофуражных культур, поскольку наблюдается высокая загрязненность почвы сорняками, что отрицательно влияет на урожайность. После клевера урожайность гречихи возрастает на 41%, после гороха – на 29%, картофеля – на 25%, озимой ржи – на 15%.После ячменя урожайность уменьшится на 16%, овса – на 21%.

Хорошо сеять гречиху после пропашных: сахарной свеклы, кукурузы на силос, картофеля, овощных. После озимых гречиха тоже растет хорошо. Она использует органические и минеральные удобрения, внесенные под предшествующую культуру. Для повышения урожайности гречихи в качестве альтернативного удобрения используют измельчение соломы и заделывание ее в почву предшествующих зерновых колосовых культур. В качестве хороших предшественников для гречихи используют бобовые культуры поздних сортов: вика, пласт многолетних трав, соя.

Важно! Значительно снижается урожайность гречихи, посаженной после картофеля, пораженного нематодой, или овса.

Некоторые ученые считают, что присутствие в звене севооборота чистого пара значительно повышает урожайность гречихи в сравнении с беспаровыми звеньями. К снижению урожайности на 41-55% приводят повторные посевы гречихи. При проведении исследований была установлена максимальная урожайность в звене пар – горох – гречиха и минимальная при трехлетнем повторном посеве гречихи.

Гречиха же является фитосанитарной культурой. Если после нее высеять зерновые колосовые, то поражение их корневыми гнилями снизится в 2-4 раза по сравнению с урожаем после зерновых предшественников. Благодаря строению своих корней гречиха снижает плотность почвы. Это положительно влияет на рост сельскохозяйственных культур, посеянных после нее.

Подготовка семян

Правильный выбор сорта растения и подготовка семян для посева значительно увеличивают урожайность культуры.

Обработка семян гречихи для посева обеспечивает обеззараживание их от болезней, повышает всхожесть и совершается за 1-2 недели до сева. Как пленкообразователь используют водные растворы клея. В них добавляют препараты «Фенорам», «Витатиурам», «Роксим», «Фундазол» согласно инструкции и протравливают семена методом увлажнения или водной суспензии. Вредителям и болезням гречихи, таким как серая гниль, ложномучнистая роса и др., обработка семян не оставляет никакого шанса. Это значительно влияет на рост урожайности.

Сроки посева

Сеять гречиху необходимо как только почва прогреется на глубину 10 см до 10-12 °C и пройдет угроза весенних заморозков. Ранние сроки посева способствуют дружной всхожести семян, использованию почвенных запасов влаги молодыми ростками и раннему созреванию урожая. Это, в свою очередь, улучшит условия его уборки. В среднем сеять крупяные культуры в степи необходимо во второй – третьей декаде апреля, в лесостепной зоне – в первой половине мая, на Полесье – во второй – третьей декаде мая.

Знаете ли вы? Многих интересует, есть ли различие в терминах гречка и гречиха, или эти слова являются синонимами. Первоначальным названием является гречиха. Этим словом обозначают само растение и семена, полученные из него. Гречка – это производный термин, возникший как укороченный вариант для простоты и удобства. Гречкой обычно называют крупу из гречихи.

Посев гречихи: схема, нормы высева и глубина заделки семян

Чем быстрее развиваются всходы, тем больше это способствует угнетению сорняков и значительно повышает урожайность. Подготовка почвы под посев гречихи состоит из основной и предпосевной обработки. Она проводится с учетом предшествующих культур, состава грунта, степени увлажнения почвы, засоренности почвы сорняками. Отличные результаты в развитии гречихи в начальный период роста показала перепашка почвы, а также культивация с прикатыванием гладким катком.

Перед тем как посеять гречиху, необходимо выбрать схему посева семян: рядовая, узкорядная и широкорядная. Широкорядный способ используют при посеве средне- и позднеспелых сортов на высокоплодородных удобренных почвах. В этом случае важную роль играет своевременный уход за растениями. Рядовой способ используют на почвах с невысоким плодородием, на легких и незасоленных почвах, при посеве ранних сортов. Поскольку растение приспособлено к ветвлению, то его необходимо сеять разреженно и равномерно.

Норма высева семян гречихи зависит от многих факторов: культуры земледелия в данном регионе, климатических особенностей. При широкорядном способе оптимальный расход семян гречихи 2-2,5 млн шт. / га, при рядовом – 3,5-4 млн шт. / га. При загущенных посевах растения вырастают тонкими, имеют низкий коэффициент озерненности, посевы склонны к полеганию. Изреженные посевы также отрицательно влияют на урожайность гречихи. Поэтому норму высева необходимо рассчитывать, исходя из факторов: схема посева, влажность почвы, тип почвы, характеристика семян.

При рядовом высеве норма должна быть на 30-50% выше, чем при широкорядном. В засушливый период норму необходимо уменьшить, а во влажный – увеличить. На плодородных почвах норму необходимо снизить, а на неплодородных – повысить. При посеве семян с пониженной всхожестью норму увеличивают на 25-30%.

Глубина заделки семян имеет важное значение. Проростки растения имеют слабые корешки, поэтому им трудно пробиться сквозь почву и вынести семядоли с плодовыми оболочками. Поэтому, чтобы всходы гречихи были дружными и равномерно созревали, необходимо семена сеять во влажный грунт на одинаковую глубину. В тяжелых грунтах на глубину 4-5 см, в окультуренных почвах – 5-6 см, при сухом верхнем слое – 8-10 см. По мнению ученых, глубокая заделка семян гречихи улучшает развитие растения и положительно влияет на число соцветий и зерен.

Знаете ли вы? Ни один продукт питания не может сравниться с гречихой в количестве содержащегося биофлавоноида кверцетина (8%). Он останавливает размножение раковых клеток и приводит к их гибели.

Уход за посевами гречихи

Для развития хороших всходов важное значение имеет сохранение влаги в грунте. Особенно большой эффект в этом оказывает прикатывание посевов. Борьбу с сорняками лучше проводить механическим способом. До появления всходов необходимо проводить боронование посевов. Для улучшения роста и развития растений необходимо обеспечить своевременное рыхление междурядий. Улучшая водный и воздушный режим почвы, проводят вторую обработку междурядий в фазу бутонизации. Ее совмещают с подкормкой растений.

Уход за посевами включает борьбу с сорняками и болезнями гречихи. К биологическим методам борьбы относят разведение насекомых, грибов, бактерий, способных не влиять на всходы и поражать препятствующие факторы. Также необходимо повышать конкурентоспособность гречихи за счет создания благоприятных условий для ее роста. Химические методы борьбы необходимо использовать только тогда, когда другими способами урожай спасти не удается. В качестве химических веществ используют гербициды. Следует понимать, что существует экономический порог вредности. Уровень сорняков должен быть таким, чтобы применение гербицидов было бы экономически выгодным.

Важное значение в системе ухода за посевами гречихи имеет доставление пчелосемей к полю, когда цветет гречиха. Медоносная гречиха на 80-95% опыляется пчелами, поэтому необходимо за день-два до цветения вблизи полей разместить ульи из расчета 2-3 пчелосемьи на 1 га.

Уборка урожая

При побурении растений на 75-80% начинают уборку гречихи. Ее осуществляют на протяжении 4-5 дней. Высота среза растений должна составлять 15-20 см. Основным способом уборки гречихи является раздельный. При этом скошенная масса за 3-5 дней просыхает, легко обмолачивается. Преимущества этого метода в значительном снижении потерь урожая, дозревании зеленых плодов, повышении качества зерна, отсутствии дополнительной просушки зерна и соломы. Этот способ повышает технологические и посевные качества зерна и улучшает его сохранность.

Если урожай является изреженным, низкостеблевым, осыпающимся, эффективным методом уборки является прямое комбайнирование. В этом случае зерно имеет повышенную влажность, плохо отделяется от сорняков.

Знаете ли вы? Гречиха оказывает оздоравливающее действие на организм человека: повышает гемоглобин, укрепляет стенки кровеносных сосудов, таким образом препятствуя кровоизлиянию. С лечебной целью рекомендуется употреблять в пищу пророщенные зерна. Их воздействие на организм проявляется в результате длительного и систематического употребления. Прозеры гречихи в объеме 1 чайной ложки необходимо пережевывать на протяжении 1 минуты, сделав 50-60 жевательных движений.

Переработка и хранение гречихи

При комбайнированной уборке собранный урожай очищают с помощью зерноочистительных машин и подсушивают сразу после сбора. Промедление с очисткой вызовет самосогревание зерна. Очистка зерна проводится в три этапа: предварительная, первичная, вторичная. Ее осуществляют на машинах различного типа.

Высокая сохраняемость зерна обеспечивается сушкой до влажности 15%. Зерно для посевов хранят в сухом помещении в тканевых мешках. Каждую партию складывают отдельно на деревянный поддон. Высота штабеля не должна превышать 8 мешков в высоту и 2,5 м в ширину. При хранении насыпью ее высота должна быть до 2,5 м.

Семена гречихи, предназначенные для употребления в пищу, отвозят для переработки на специальные крупозаводы. Там проводят очистку зерна, его гидротермическую обработку, разделение на фракции, шелушение, разделение конечных продуктов. Без использования гидротермической обработки зерна получают белую крупу.

178 раз уже
помогла

Это неудивительно, ведь «царица круп» может быть лекарством для больного, экспресс-блюдом для спешащего, наслаждением для гурмана. Однако наше питание во многом зависит от того, каким было сырье для него. Чтобы понимать, из чего складывается качество гречневой крупы, важно знать, как получают гречку, какой путь проходит она от поля до полок магазинов.

Наш сайт уже рассказывал о том, . Выращивание гречихи – сложный сельскохозяйственный процесс. Тем не менее, эта нежная культура пользуется популярностью у аграриев. Прежде всего потому, что в странах, где едят гречку, спрос на нее всегда стабилен. В соответствии с этим, и производство гречки развивается, совершенствуется, чтобы обеспечить потребителя качественным продуктом в достаточном количестве.

Как получают гречку? От производителя до потребителя крупа проходит долгий путь.

Как получают гречку на традиционном производстве

На начальном этапе пришедшее с полей зерно пропускают через камнеудалительную машину. Удаляются не только мелкие камни, но и другой сор. Здесь же проводится предварительная сортировка урожая гречихи.

Уборка урожая гречихи в Алтайском крае.

Очищенное от сорных примесей зерно на 1 час отправляется на отпаривание. В специальный резервуар, где находится гречка, подается пар под давлением 3 атмосферы и с температурой +130 о С. Благодаря отпариванию ядра гречихи легко отшелушиваются от лузги, что и нужно производителю.

После отпаривания ядра гречки проходят процедуры шелушения и сепарации. На этом этапе обработки зерна очищаются от лузги, которую удаляют выдуванием.

Затем уже отшелушенное зерно пропускается последовательно через 4 вибрационных сита с различным диаметром ячеек. На этом этапе производится калибровка гречишных ядер на 8 фракций. В зависимости от размера и целостности ядер определяются итоговые , которые предлагаются покупателям.

На следующем этапе гречка проходит обжарку: с помощью мощного вентилятора горячий воздух высушивает пропаренное зерно. Вот и секрет, как получается гречка привычного нам коричневого цвета. Естественно, далеко не все ценные питательные вещества сохраняются в термически обработанной крупе.

Последний этап традиционного производства гречневой крупы – очищение от «черных», плохо отшелушенных или некачественных ядер. Оптический датчик «вылавливает» их и выдувает струей воздуха. Таким образом, на выходе получается очищенная от лузги и сора, откалиброванная крупа, которая упаковывается и отправляется в торговую сеть.

Традиционно производство гречки предусматривает пропаривание и обжарку зерна.

Как получают гречку без термической обработки

Отпаривание и обжарка – не единственный метод, как получить гречку, готовую к продаже. Уже в 1970-х годах в России было апробировано оборудование, позволяющее очистить гречневые зерна от лузги без использования пара. Кроме того, этот способ позволяет обработать крупу бережнее, максимально сохраняя целостность крупинок. Благодаря этому на выходе получается больше ядрицы, чем при обработке традиционной технологией.

При использовании этого метода несортированное, но очищенное от камней и сора зерно четырежды поэтапно проходит через обрезиненные шелушильные валики. Между валиками установлены вибрационные сита с ячейками разного размера для сортировки зерен. Но прежде, чем гречишные зерна попадут на калибровочный стол, они проходят крупоотделительные аспираторы, где обдуванием ядра отделяются от лузги, сора и мучки.

Альтернативные технологии позволяют обойтись без термической обработки.

На каждом этапе отсортированный продукт направляется на контроль. На финальном этапе гречка может направляться в бак для отпаривания. Здесь она может находиться 1-6 минут, в зависимости от того, каким должен быть конечный продукт. Если же производится , отпаривание, как и любая другая термическая ее обработка, исключается.

Вот как получают гречку, которую мы с вами так любим и ценим. В зависимости от того, каким способом обработки пользуются производители, в крупе сохраняется больше или меньше полезных свойств. Конечно, предпочтительнее крупа, прошедшая минимальную термическую обработку. Но о том, как выбрать гречку, мы с вами поговорим отдельно.

В 1968 - 1975 гг. ВНИЭКИпродмаш предложил и осуществил при участии Миргородской МИС новый способ (технологию) выработки гречневой крупы.

Новый способ выработки гречневой крупы включает очистку и шелушение несортированного по размерам на фракции зерна. Шелушеные зерна от нешелушеных отделяются на ячеистых сортировочных столах после предварительного удаления оболочек, мучки и дробления.

Чтобы улучшить качество и сортность крупы, а также увеличить ее выход, несортированное по размерам зерно последовательно четырехкратно шелушат на обрезиненных валках. На последующие машины после шелушения подают верхние сходы, полученные после сортирования зерна, а крупу извлекают последовательно в несколько этапов, сортируя обогащенную смесь на крупоотделительных машинах. При этом верхний сход, полученный после сортирования, направляют на контроль, а нижний сход последнего этапа крупоотделения - в первую зону сортирования. Кратность шелушения и соответственно число этапов крупоотделения равны четырем.

Такой способ выработки гречневой крупы позволяет значительно уменьшить внутризаводской оборот продукта, повысить производительность и эффективность технологического процесса выработки крупы.

На чертеже изображена схема для осуществления способа (рис. 1). Обрабатываемое зерно (гречиха) поступает на 1-ю систему шелушения 1У включающую машины с обрезиненными валками типа ЗРД. С 1-й системы продукты шелушения направляются на рассев 2.

С сит с отверстиями ф 4 мм рассева 2 после провеивания на аспираторе 3 продукт направляют на сортировочную машину 4 с возвратно-поступательным движением сит для отделения посторонних примесей и дополнительного выделения шелушеного зерна.

Рис. 1. Новая технологическая схема производства гречневой крупы:

1, 5, 13, 19 - соответственно 1-, 2-, 3-, 4-я системы шелушения; 2, 10, 16, 21 - рассевы; 3, 11, 17 - аспираторы с замкнутым циклом воздуха; 4, 12, 18 - сортировочные машины; б, 7, 8, 14, 15, 20, 22 - крупоотделительные машины

С сит с отверстиями ф 4 мм сортировочной машины 4 продукт поступает на 2-ю систему шелушения 5. Сход с сит с отверстиями размером 1,7 х 20 мм рассева 2 и сортировочной машины 4, обогащенный продуктами шелушения (содержание ядра 90...95 %), полученными после сита с отверстиями ф 4 мм, направляется на крупоотделительные машины 6 с ячеистыми столами (I этап отделения ядрицы), колеблющимися с частотой не более 3,3 с-1(200 об/мин). Выделенная ядрица направляется на контрольные крупоотделительные машины 7, а продукт, получаемый нижним сходом с крупоотделительных машин 6, направляется на крупоотделительные машины 8 (II этап отделения ядрицы). Продукт верхнего схода крупоотделительных машин 6 и 8 идет для дополнительного контроля на сортировочную машину 9, откуда сход с сита с отверстиями размером 1,7 х 20 мм поступает на контрольные крупоотделительные машины 7. После 2-й системы шелушения 5 продукты направляются на рассев 10. Сход с сита с отверстиями 0 4 мм рассева 10 после провеивания на аспираторе 11 и просеивания на сортировочной машине 12 поступает на 3-ю систему шелушения 13. Продукт, идущий сходом с сит с отверстиями размером 1,7 х 20 мм рассева 10, направляется на крупоотделительные машины 14. После крупоотделения продукт верхнего схода (ядрица) поступает на контрольные системы крупоотделительных машин 7, а нижние схода - на крупоотделительные машины 15. После 3-й системы шелушения 13 продукты поступают на рассев 16. Сход с сита с отверстиями ф4 мм рассева 16 после провеивания на аспираторе с замкнутым циклом воздуха 17 и просеивания на сортировочной машине 18 поступает на 4-ю систему шелушения 19. Сход с сита с отверстиями размером 1,7 х 20 мм рассева 16 вместе с продуктом, поступающим от сортировочной машины 12, направляется на крупоотделительные машины 20 (III этап крупоотделения). После крупоотделения продукт верхнего схода (ядрица) поступает на контрольные крупоотделительные машины 7, а нижние схода - на крупоотделительные машины 15 либо 22. Продукты шелушения машины 19 направляются на рассев 21. Сход с сита с отверстиями ф 4 мм рассева 21 возвращается на рассев 2. Сход с сита с отверстиями размером 1,7 х 2,0 мм рассева 21 поступает на крупоотделительные машины 22. После крупоотделительных машин 22 продукт верхнего схода (ядрица) направляется на выбой, а нижнего схода-на рассев 2. Лузга, отвеиваемая на аспираторах 3, 11 и 17, направляется на контроль (на чертеже не показан). Мучка и дробленка, высеиваемые на рассевах 2, 10, 16 и 21 и сортировочных машинах 4, 9, 12 и 18, также поступают на контроль.

Ввиду того что размеры зерен гречихи колеблются в широких пределах, технологический процесс гречезавода в настоящее время предусматривает обязательное сортирование (предварительное и окончательное) гречихи на шесть фракций с помощью рассевов или крупосортировочных машин с последующим шелушением каждой фракции гречихи отдельно на вальцедековых станках. Ядрицу выделяют также пофракционно на рассевах, что требует развитого технологического процесса. В этом заключаются основные особенности существующего технологического процесса выработки гречневой крупы.

При подготовке зерна гречихи к переработке в крупу после очистки ее подвергают гидротермической обработке, включающей операции пропаривания, сушки, охлаждения.

Аппарат для пропаривания зерна с автоматическим управлением А9-БПБ предназначен для обработки паром гречихи, проса, овса, пшеницы, риса и др.

Корпус аппарата служит сосудом для пропаривания зерна. Внутри корпуса расположен змеевик для равномерного распределения пара. Корпус смонтирован на станине. На крышке установлен загрузочный затвор. Загрузочный и разгрузочный затворы снабжены самостоятельными приводами. Электрооборудование аппарата состоит из электроприводов затворов, конечных выключателей, фиксирующих поворот пробок затворов на 90°, сигнализатора уровня, контролирующего верхний и нижний уровни зерна при загрузке и выгрузке аппарата, двух клапанов с электроприводами для подачи и выпуска пара, пульта управления.

Пульт управления предназначен для дистанционного автоматического управления основными операциями. Электросхемой предусмотрены два режима управления работой аппарата: ручной и автоматический. Ручной режим служит для наладки работы аппарата, отработки операций, доработки продукта в аварийных ситуациях и для управления работой аппарата при отказе автоматики. Основной режим работы - автоматический.

Зерно загружается в сосуд аппарата, пропаривается в течение 1 ...6 мин в зависимости от вида зерна и выгружается через разгрузочный затвор.

Приемочные испытания аппарата А9-БПБ проведены в гидротермическом отделении гречецеха Брянского комбината хлебопродуктов. При испытаниях аппарат был настроен на режим работы, рекомендованный по результатам первого этапа испытаний: отсчет времени пропаривания проводился с момента пуска пара в сосуд аппарата. Кроме того, продолжительность цикла была сокращена за счет более рационального совмещения операций: открытие клапана впуска пара и пропаривание; пропаривание и закрытие клапана впуска пара; открытие клапана выпуска пара, выпуск пара. Время цикла при этом составило 492 с. Испытания показали, что при давлении в паропроводе 6 105 Па набор заданного давления в сосуде происходит за 1 мин 45 с.

Качество пропаривания на заданном режиме в ходе испытаний аппарата А9-БПБ контролировали как по равномерности нагрева и увлажнению зерна, так и по цвету, вкусу и запаху полученной крупы.

Проведенные испытания подтвердили, что неравномерность (отклонение между крайними значениями показателей) распределения влажности в зерне изменяется в пределах 0,3...1,6%. Этот же показатель по среднеарифметическому значению не превышает 0,2...0,3 %. Влажность гречихи в результате пропаривания в среднем увеличилась на 3,7...4,4% (размах колебаний от 3,4 до 4,9 %). Следовательно, увлажнение зерна по всему объему сосуда аппарата происходит достаточно равномерно. Данные, полученные при испытаниях, приведены в таблице 6.

Годовой экономический эффект от использования одного аппарата А9-БПБ взамен пропаривателя Г.С. Неруша составляет 4 тыс. р.

Другой эффективный аппарат в схеме гидротермической обработки гречихи - сушилка паровая А1-БС2-П.

Сушилка паровая А1-БС2-П предназначена для сушки зерна крупяных культур, прошедшего гидротермическую обработку. Сушилка состоит из следующих основных частей: зерноприемника, секций нагревательных, разгрузочной секции с приводом.

Зерноприемник служит для равномерного распределения зерна по длине сушилки. Он представляет собой стальной короб размерами 198 х 376 х 650 мм. На крышке зерноприемника расположены два приемных патрубка. Для поддержания постоянного уровня зерна имеются электронные датчики уровня.

Нагревательные секции служат для сушки зерна теплом, отдаваемым паром через поверхность нагрева. Каждая секция состоит из коллектора, имеющего две камеры - паровую и конденсационную, в которые вварены в шахматном порядке цилиндрические и овальные трубы (по 21 трубе на секцию). Цилиндрические бесшовные трубы, проходящие внутри овальных, связаны с паровой, а овальные - с конденсационной камерами.

Коллекторы нагревательных секций соединены между собой патрубками-калачами, подающими пар и конденсат из верхних секций в нижнюю. С обеих сторон внутри нагревательных секций расположены наклонные скатные плоскости, которые предотвращают высыпание зерна из сушилки и одновременно образуют каналы для циркуляции воздуха.

Для осмотра, очистки и ремонта деталей, находящихся внутри сушилки, в секциях с двух сторон расположены дверки. Каждая нагревательная секция имеет с одной стороны 60 отверстий ф 20 мм (по 15 на одной дверке) для подсоса в сушилку наружного воздуха, а с противоположной стороны - диффузоры, для удаления увлажненного воздуха из сушилки. Количество отсасываемого воздуха из каждой нагревательной секции регулируют, изменяя размеры выходной щели. Секция разгрузочная служит основанием, на котором монтируются нагревательные секции.

Несущей конструкцией всех десяти нагревательных секций служат две опоры, находящиеся на раме по обе стороны сушилки. В разгрузочной секции предусмотрены восемь бункеров и цепной конвейер, который состоит из двух цепей, соединенных между собой скребками. Верхние ветви конвейера движутся по направляющим, а нижние - по дну, представляющему собой выдвижные поддоны. Привод цепного конвейера осуществляется от электродвигателя через червячный редуктор. Скорости цепного конвейера регулируют вариатором посредством маховичка.

После гидротермической обработки зерно поступает в зерноприемник, откуда под действием силы тяжести опускается вниз в нагревательные секции. Для удаления влаги из зерна в сушилке используется принцип контактной сушки, т. е. тепло передается зерну непосредственно от нагретой поверхности овальных труб, между которыми оно движется. Испарившаяся из зерна влага поглощается воздухом и вместе с ним удаляется из сушилки. Пройдя нагревательные секции, просушенное зерно поступает в бункера разгрузочной секции и выходит на площадки, с которых снимается скребками цепного конвейера и нижней его ветвью транспортируется к выходному отверстию.

Производительность сушилки и экспозиция сушки зерна зависят от скорости движения цепного конвейера, регулируемой клиноременным вариатором.

Для нагрева труб нагревательных секций используют сухой насыщенный пар. Давление пара в трубах и его температуру регулируют редукционным клапаном. Давление пара в сушилке контролируют манометром. Отработанный пар и конденсат из сушилки выводятся через конденсатоотводчик.

Техническая характеристика сушилки А1-БС2-П

Производительность на зерне с натурой 570 г/л при 56...60

снижении влажности пропаренного зерна на 7...9 %, т/сут

Расход пара на 1 т %, кг/ч 5 5 0.. .65 0

Давление пара, Па До 3,43 105

Расход воздуха на 1 т%. влагосъема, м3 /ч 200

Аэродинамическое сопротивление, Па 137,2

Скорость движения цепи конвейера при проектной 0,061...0,067

производительности, м/с

Электродвигатель привода вентилятора ВЦП № 6:

мощность, кВт 7,5

частота вращения, с-1 (об/мин) 24,3 (1460)

Электродвигатель привода конвейера:

мощность, кВт 1,1

частота вращения, с-1 (об/мин) 15,5 (930)

Редуктор:

тип РЧУ-80

передаточное число 31

Габариты, мм:

ширина 810

высота 8100

Масса, кг 5760

Новый способ выработки гречневой крупы испытывали на крупяном заводе Брянского мелькомбината хлебопродуктов. Плановая суточная производительность завода в период испытаний была 125 т/сут при базисном выходе крупы 66 %.

Во время испытаний кинематические параметры основного технологического оборудования характеризовались следующими величинами:

шелушильные машины с обрезиненными валками А1-ЗРД (четыре системы) - окружная скорость быстроходных валков 9... 12 м/с и отношение окружных скоростей быстроходных валков к тихоходным 2,0... 2,25;

рассевы ЗРМ (четыре системы) - частоты колебаний ситовых корпусов 2,3...2,6 с-1 (140...156 об/мин) и радиусы круговых колебаний корпусов 25 мм;

крупосортировки А1-БКГ (три системы) - частота колебаний ситовых корпусов 5,3...5,6 с-1 (320...340 об/мин) и амплитуда 9 мм;

крупоотделители А1-БКО-1,5 (шесть основных систем и две контрольные) -частота колебаний сортировочных дек 2.8...3 с-1 (170... 185 об/мин) и амплитуда 28 мм.

Технологические показатели работы машин А1-ЗРД на шелушении зерна гречихи свидетельствуют о том, что коэффициент шелушения был не ниже достигаемого в практике при шелушении гречихи на вальцедековых станках. В то же время количество дробленого ядра по отношению к массе продукта, поступающего в машину, на всех системах не превышало 1,14%, что значительно ниже получаемого в практике (2...3%) и предусмотренного Правилами организации и ведения технологического процесса на крупяных заводах (1,5...2,5 %) при шелушении гречихи на вальцедековых станках. Коэффициент цельности ядра в среднем составил 0,96.

Количество продукта, поступающего на машины А1-ЗРД при работе их с производительностью до 3000 кг/ч, на качество шелушения практически не влияет.

Продукты шелушения после машины А1-ЗРД каждой системы поступают на рассевы для выделения ядра, продела и мучки. Кроме этих продуктов, на рассевы 1-й, 2-й и 3-й систем поступали нижние схода соответствующих крупоотделительных машин.

После сортирования на рассевах проходом через сита с отверстиями ф 4,0 мм и сходом с сит с размерами отверстий 1,7 х 20 мм получали продукт с незначительным содержанием нешелушеного зерна, который после провеивания направляли для отделения ядрицы на крупоотделительные машины А1-БК0. Продукт, полученный сходом с сит с отверстиями ф 4,0 мм и содержащий значительное количество нешелушеного зерна, после провеивания и дополнительного просеивания на крупосортировках, где от него отбирали еще некоторое количество ядра, подавали на машины А1-ЗРД последующей системы шелушения.

Работа рассевов на сортировании продуктов шелушения гречихи характеризуется тем, что сходом с сит с отверстиями Ø4,0 мм получают 65,8... 74,9 % продукта от общего количества с содержанием в нем 26...34,24 % ядра. Продукт, полученный сходом с сит с отверстиями размером 1,7 х х 20 мм, состоит в основном из ядра с содержанием в нем нешелушеного зерна до 9,6 %.

При сортировании продуктов шелушения на рассевах и крупосортировках содержание нешелушеных зерен и сорной примеси возрастает по мере движения продукта по системам.

Из схода (сита с отверстиями Ф4 мм) рассевов после предварительного провеивания дополнительно выделяли на крупосортировках от 10 до 19,3 % ядра. Содержание нешелушеных зерен в этом продукте в зависимости от системы составляло от 5,36 до 7,68%. Схода сит с отверстиями Ø 4 мм, поступившие на машины А1-ЗРД, составляли 80...90% и содержали 27,80...30,00% ядра, что свидетельствует о возможностях дальнейшего совершенствования процесса сортирования продуктов шелушения.

Ядрицу из продукта, полученного сходом с сит с отверстиями размером 1,7 х 20 мм на рассевах и проходом через сита Ø4,0 мм, на крупосортировках извлекали на крупоотделительных машинах А1-БКО. При этом машины б, 14, 20, 8 и 15 работали на предварительном извлечении ядра, а машины 7 и 22 - на окончательном контроле крупы.

Технологические показатели, характеризующие работу крупоотделительных машин на предварительном извлечении ядра и окончательном контроле крупы, показывают, что в верхний сход поступало 40,0...58,8 % (коэффициент извлечения) от исходного продукта. При этом содержание нешелушеных зерен в верхнем сходе находилось в пределах 0,32...0,52 %.

Анализ работы крупоотделительных машин показывает, что имеются определенные резервы в повышении эффективности их работы. Работавшие на контроле верхних сходов крупоотделительные машины обеспечивали получение гречневой крупы, отвечающей требованиям первого сорта. При этом извлекалось до 51 % крупы от общего количества продукта, поступавшего на эти крупоотделители. Необходимо отметить, что при работе крупоотделительных машин А1-БКО на предварительном и окончательном контроле крупы в верхний сход поступало незначительное количество сорной примеси, несмотря на большое ее содержание в исходном продукте. Основное количество сорной примеси поступало в нижние схода.

В результате длительных технологических испытаний и определения качественно-количественных показателей работы основного оборудования установлено, что главное преимущество нового способа выработки крупы по сравнению с применяемой технологией - уменьшение дробления

ядра в процессе переработки гречихи в крупу и увеличение ее общего выхода.

Это подтверждается также сравнением выходов крупы (табл. 2), полученных при переработке близкой по качеству гречихи (новый способ и существующая технология).

Повышенный выход крупы первого сорта и общий выход крупы при новом способе ее выработки получен за счет уменьшения дробления ядра.

Используя данные, полученные при сравнительных испытаниях существующей и новой технологий выработки гречневой крупы, можно определить итоговую разницу всех видов круп, полученных из одной тонны гречихи (табл. 3). Из таблицы следует, что в результате улучшения сортности крупы и увеличения общего ее выхода стоимость крупы при новом способе возрастает на 16,75 р. (367,82 - 351,07). За сопоставимый годовой объем переработки гречихи в сравниваемых вариантах принято 37770 т.

Экономический эффект в результате улучшения сортности и увеличения выхода крупы составит 37 770 16,75 0,692 = 437 792 р. в год. Одновременно с этим эксплуатационные расходы в результате замены изнашиваемых обрезиненных валков на шелушильных машинах А1-ЗРД (из расчета срока службы одной пары валков в течение лишь 70 ч) увеличиваются на 40832 р. Общий экономический эффект от использования нового способа выработки гречневой крупы на одном крупяном заводе производительностью 125 т/сут составит 396 960 р. (437792-40832).

На основе проведенных испытаний нового способа выработки гречневой крупы Харьковский ПЗП разработал проект реконструкции грече- завода с увеличением его производительности до 160 т/сут и выхода крупы до 70 %, в котором использованы шелушильные машины с обрезиненными валками А1-ЗРД, крупоотделительные машины А1-БКО, аспираторы с замкнутым циклом воздуха, рассевы, крупосортировки и др.